GİRİŞ
Çağımızda firmalar ürün, hizmet ve danışmanlık piyasalarında tutunabilmek için daha kaliteli, daha özgün tasarıma sahip ve uygun fiyatlı ürünler üretmek durumundadır. Bu süreçte başarısız olanlar elenmekte, süreci başarıyla tamamlayanlar ise yeni ürünler üretmek, karlılığını arttırabilmek için yeterli fona sahip olmak gibi avantajları yakalamaktadır.
Ortaya konulan ürünün kaliteli olması üretici ve müşteri açısından her zaman aynı anlama gelmeyebilir. Müşterilerin beklentileriyle ürünün gerçek kalitesi uyuşmayabilir, fakat kesin olan bir şey vardır; o da bir ürünü baştan sona minimum hata ve maliyetle üretip sonrasında satabilmek için tasarımının mükemmel olması gereğidir. Buradaki tasarım kavramı, sadece ürünün dış görünüşü ile ilgili değildir. Kendisinden beklenen performansı yerine getirmesi, belli bir süre içinde bozulmadan iş görebilmesi, tüketici kullanımı için güvenli olması, alt bileşenlerinin kaliteli malzemelerden oluşması gibi faktörler, iyi tasarım yapabilmek için olmazsa olmaz faktörlerdendir.
Bir ürünü mükemmel tasarlayabilmek için, o ürünü üretecek tesisin de mükemmel tasarlanması gerekir. Öyle ki, ürünün hammaddeden paketlemeye kadar geçen süreçte izleyeceği adımlar, bu adımlarda gerekli olacak her türlü makine, operatör, alet ve teçhizat ile taşıma ve depolama girdileri optimum kullanılmalıdır. Ne israfa yol açacak derecede bol kaynak tüketmek, ne de kaynaklardan minimum düzeyde yararlanarak mükemmel bir ürün tasarlamaya çalışmak firmaya bir katkı sağlamayacaktır.
Üretilecek olan ürünün tasarımında başlangıç noktası esas müşteriler olduğu gibi, o ürüne ait sürecin de tasarlanmasında başlangıç bilgi kaynağı yine esas müşterilerdir. Üretilecek ürünün nerede, hangi fiyata, ne kadar büyük bir pazar segmentine satılacağı, bu pazara tesisin uzaklığı gibi faktörlerin tümü üretim tesisi tasarım sürecinde kullanılmalıdır.
Bu bilgiler sağlandıktan sonra da ürün-süreç ilişkili tasarım sürecine geçilmeli, gerekli zaman standartları-gerek ölçülerek, gerek önceden belirlenerek-kullanılmalı, bu standartlar dahilinde fabrika hızı hesaplanmalı, tahmini talebe göre kullanılacak makine sayısı ve istihdam oranı belirlenmeli, buradan da ürün ve süreç ilişkili maliyetler dikkate alınarak ürünün satış fiyatı belirlenmelidir. Böylece işletme hem maliyetlerini karşılayarak kar elde edebilecek, hem de hedeflediği pazara aşırı yüksek bir fiyatla girmemiş olacaktır.
Sonuç olarak talebin fiyat elastikiyeti sonucu işletme yeterli miktarda ürününü satabilecek, buradan elde ettiği kar ile büyüyebilecek ve üretim sürecine yeni ürünler katabilecektir.
1. SEKTÖR ANALİZİ
1.1. Sektörün Gayri safi Milli Hasıladaki Payı
Firmanın operasyonlarını gerçekleştirdiği sektör, elektrik malzeme ve teçhizatları üretim sektörüdür. Bu sektör, her yıl gerçekleşen büyük miktardaki üretimi ile endüstrinin lokomotif sektörlerinden birisidir.. 2005’in son çeyreğinde üretim sektörü devlet sektöründe %6,7’lik bir gelişme, özel sektörde de %8,1’lik bir gelişme göstermiştir. 2005’in toplam büyüme oranını dikkate alır isek, sektör, devlet sektörü bazında %5,4’lük bir büyüme, özel sektör bazında da %5,3’lük bir büyüme göstermiştir. Aşağıda, sektörün ve gayrı safi milli hasılanın yıllara göre büyüme oranlarını gösteren bir grafik verilmiştir.
Sektör, 2001 ve 2002 yıllarında büyümede yavaşlamış gözükse de, bunun ana sebebi 2001 yılında Türkiye’de yaşanan ekonomik krizdir(DİE). 2002 yılından sonra, inşa edilen bina sayısı ve üretilen elektrik bileşeni sayısında büyük ölçüde artış gözlenmiştir. Örneğin, 2005 yılında inşaat sektörünün büyüme hızı %19,7 olarak gerçekleşmiştir ki bu ülkedeki bir çok önde gelen sektörden daha ileridir(www.kobifinans.com).
1.2. İhracatlar
Elektrik&İnşaat sektörü 2004 yılında 4.002 milyar dolarlık ihracat gerçekleştirmiştir. 2005 yılında ise bu rakam 4674 milyar dolara yükselmiştir. Bu sektörde, sektör lideri olan firma ürettiği ürünlerinin %45’ini toplam 47 ülkeye ihraç etmektedir. Yerel ve uluslararası pazarlarda transmisyon, kullanım dağıtım taleplerine karşılık verebilmek ve elektrik enerjisinin faydalarını harekete geçiren bir çevre oluşturmak amacıyla bu firma, tasarımdan üretime ve sonrasında hizmetlerine kadar her aşamada müşterilerine en yüksek kalite düzeyini sunabilmeyi amaçlamaktadır.
1.3. Sermaye Birikimi
Sektör analiz edildiğinde, 1996’dan 2004 yılına kadar geçen sürede 2,1 milyar dolardan 4 milyar dolara büyüdüğü gözlemlenir. Bu rakamlarda , elektronik devreler, ev tipi kullanım için cihazlar ve diğer devre elemanları analiz edilen firmanın üretiminin en büyük dilimini kapsamaktadır. Bütün bunlar alt devre parçalarıdır. 1996 yılında üretilen ve bir kısmı ihraç edilen toplam miktar 662.300.279 $’dır. Günümüze gelindiğinde bu sayının 723.250.977$’a yükseldiğini görebiliyoruz. 2001 krizini saymazsak, üretim kapasitesi, üretim yapan firmaların ve ihracatların sayısı düzenli olarak artmıştır. 2001 yılından sonra sektör bu krizin kötü etkilerini sona erdirmek için yoğun çaba göstermiştir.
1.4. İşgücü Yapısı ve İstihdam
Elektrik ve bileşenleri sektörü, el ile montajı yapılması gerekli bir çok parça ile uğraşıldığı için, emek yoğun bir sektör idi. Fakat teknolojinin hızlı gelişimi sonucu üretim otomasyon haline gelmeye başladı ve işgücü yapısı da değişikliğe uğradı.
1997 yılında, bu sektördeki toplam çalışan sayısı 546.452 idi. Bu sayı, geçen yıllar ile birlikte azaldı ve günümüzde tüm özel ve kamu çalışanlarının sayısı 400.000 civarına geriledi (DİE).
Teknolojinin hızlı gelişimine paralel olarak üretim hatları bir çok ürün için standartlaştırıldı, ve organizasyonel yapılar da emek yoğundan sermaye yoğun yapılara dönüştü.Bu çalışanların arasında, artan rekabet sonucunda işletmelerdeki vasıfsız eleman sayısının tecrübeli eleman sayısına oranı da gün geçtikçe azaldı.
Pazardaki yoğun rekabet, firmaları çalışanlarını daha iyi eğitmeye ve yeni ve daha tecrübeli eleman çalıştırmaya zorunlu hale getirdi. Ayrıca, bir toplumun eğitim düzeyi de insan gücünün gelişimi için bir vekil gibi hizmet eder. Eğitim düzeyindeki artış, ekonomik büyüme üzerinde pozitif bir etki yapar. Bir başka deyişle, eğitimli bir iş gücü, daha az rehberlik gerektirmesi, iş-ilişkili problemler ile başa çıkmada inisiyatif kullanabilmesi bakımından daha verimli çalışacaktır. Sonuç olarak, sektörde operasyonel ve yönetsel pozisyonlarda çalışan mühendis ve uzmanların sayısı artış göstermiştir. Bu da organizasyonların öğrenme eğrilerinin yukarıya doğru eğimleşmesine yol açmıştır.
1.5. Teknolojik Gelişim ve AR&GE Potansiyeli
Çağımız bilgi çağı olduğundan, bilgi ve teknoloji ürünleri her geçen gün önem kazanmaktadır. Dünya ticareti pastasında ileri teknoloji ürünlerinin diliminin payı günden güne artmaktadır. Bu da firmaları üretebildikleri kadar hızlı bir biçimde yeni teknoloji ürünleri üretmeye odaklanmış hale getirmektedir.
Dünya ticaretindeki bu gelişmeler Türkiye Elektrik Pazarındaki firmaları da etkilemekte ve eskisinden daha iyi olan yeni ürünler çok hızlı bir şekilde pazarda yerini almaktadır. Örneğin yakın geçmişte elektrik akım sayacı analog olduğundan çok kolay şekilde yanlış ölçüm yapabiliyorlardı ve bu da elektrik faturasının yüksek olmasına sebep oluyordu. Günümüzde artık bu sayaçlar elektronik olduğundan yanılma olasılığı çok daha düşük hale gelmiştir. Sektörde bu konudaki gelişmelere örnek verilebilecek daha pek çok gelişme bulunmaktadır.
Türkiye’de Elektrik-Elektronik sektörü montaj bazlı olarak faaliyete başlamış fakat daha sonraları özellikle 1990’lardan sonra gelişme yönünde ivme kazanmıştır. Elektronik devreleri elektriksel olanlara kıyasla çok fazla kompleks olduklarından esas teknolojik gelişmeler ve araştırma çabaları sektörün elektronik kolundadır fakat teknoloji, yeni ürünler çıkarmak ve varolanları farklılaştırmak için firmaları aynı zamanda pazarın elektrik tarafında da çalışmaya zorlamaktadır. Yeni elektrik kabloları, uzatma kabloları, elektronik sigorta devreleri ve elektronik akım regülatörleri de son yılların gelişimi olan tüm ürünlerdir.
2. ÜRETİLECEK ÜRÜN
2.1. Ürün Tanımı
Projemiz kapsamında üretilecek ürün, ev kullanımına uygun olarak tasarlanan, duvarlara monte edilerek kullanılan tek düğmeli elektrik devre anahtarı olacaktır.
Ürünü Oluşturacak Bileşenler:
Ürün 17 bileşene sahiptir. Bu bileşenler sırasıyla;
1)Devre Anahtarı
2)Kablo Yuvası
3)Anahtar Basıcı Metal
4)Anahtar Yayı
5)Mekanik Parça
6)Yuva
7)Devre Elemanı
8)Metal Yatak
9)Perçin
10)Kablo Tutucu Vida
11)Klips Vidası
12)Duvar Tutucu Klips
13)Plastik Çerçeve
14)Sabitleyici Plastik
15)Anahtar
16)Lastik
17)Ambalaj’dır.
2.2 Ürün Ana Çizimleri
Ürünümüzün ana hat olarak çizimleri aşağıda Şekil 2.2.’de gösterilmiştir.
Şekil 2.2. : Ürün Ana Çizimleri
2.3. Ürün Ağacı
Ürünümüz olan elektrik anahtarı için oluşturulan ürün ağacı (Bill of Materials) Şekil 2.3.’te gösterilmiştir.
Şekil 2.3. : Ürün Ağacı
2.4. Üründe Kullanılacak Hammaddeler
Ana hammadde olarak plastik, bakalit ve metal kullanılacaktır. Ara parçalar için ise, (vida, plaka,.. vb) demir ve çelik karışımı (hem dayanım açısından hem de maliyet açısından) uygun bulunmuştur. Ürünün kullanım sırasında müşteri tarafından görülen yüzeyinin plastiği ile içindeki plastiğin rengi, dayanımı ve şekli arasında farklar bulunmaktadır. Dış yüzeyde, ürünü çeşitlendirebilmek amacıyla farklı tasarımlar yaratılabilir.
2.5. İmal Edilecek ve Satın Alınacak Parçalar
Ürünü oluşturan ana yapılar olan;
1) Anahtar
2) Sabitleyici Plastik
3) Plastik Çerçeve
4) Duvar Tutucu Klips
5) Metal Yatak
6) Bakalit Devre Elemanı
7) Plastik Yuva
8) Plastik Mekanik Parça
9) Pirinç Kablo Yuvası
10) Pirinç Devre Anahtarı
firma tarafından üretilecektir. Bunların dışındaki, üretim hattına yük oluşturacak diğer ara malzemeler (vida, lastik, yay vb) ise dışarıdan çeşitli tedarikçilerden satın alınacaktır.
2.6. Yap – Satın Al Kararları
Her üretim işletmesi faaliyetini gerçekleştirirken üretilen mamuldeki kullanılan malzemeleri parçaları üretebilir veya satın alma yoluna gidebilir. Firmaların yap-satın al kararlarında ürünün ve tesisin özelliklerine göre bazı faktörler ortaya çıkmaktadır. Tasarlanan tesiste üretecek olduğumuz ürün ( elektrik anahtarı ) için de bu kararı verirken bir takım faktörler dikkate alınmıştır. Bunlar:
Ölçek ekonomisi ve her iki alternatifin birbirine göre maliyet avantajı
Teknoloji ve yasal yaptırımlar
Tedarikçilerin güvenilirliği
Sağlanan malzemelerin kalitesi
Satıcı tarafından tanınan indirimler ve uygulanan özel fiyatların sürekliliği
Üretim alternatifinin tercih edilmesi durumunda, tedarikçiler ile ilişkilerin zedelenme olasılığı
Satın alma alternatifi tercih edilirse, mevcut donanımın farklı bir amaçla kullanılıp kullanılamayacağı.
Bu faktörler göz önünde bulundurularak satın al kararı verilen parçalardan lastik için öncelikle maliyet unsuru göz önüne alınmaktadır. Burada lastik ürünü için satın almak yerine üretmek ayrı bir ürün hattı oluşturmayı zorunlu kılacak, bu da maliyetlerde artışa sebep olacaktır. Ayrıca satın alınan lastik, malzeme kalitesi olarak müşterinin kabul edebileceği bir kaliteye sahip olacak ve kalite yönünden herhangi bir sıkıntı oluşmayacaktır. Lastik ürünü için tedarikçi sıkıntısı çekilmesi ihtimalinin çok düşük olduğu da düşünülürse üretmek yerine satın alınması kararının daha yerinde olduğu görülür.
Üretilecek ürün için satın alınma kararı verilen klips vidası, kablo tutucu pirinç vida ve pirinç perçin parçaları da ürün için gerekli, çok sayıda fakat küçük parçalar olduklarından parçaların üretilmesi yerine satın alınmaları daha avantajlı bir durum olacaktır. Bu parçaların aynı tedarikçiden alınabiliyor olması fiyatta birtakım indirim uygulamalarının olabilirliğini sağlamakta ve aynı tedarikçiyle çalışılması durumunda özel fiyatların sürekliliği ve tedarikçi ile iyi ilişkiler var olabilmektedir. Bunların yanı sıra söz konusu maliyet unsuru da dikkate alındığında bu parçaların satın alınması doğru bir karar olmaktadır.
Satın alınma kararı verilen diğer parçalar olan anahtar basıcı metal ve anahtar yayında da ölçek ekonomisi ve sağlanan maliyet avantajı satın alma kararında etkili olmaktadır. Ölçek ekonomisi sayesinde birim başına 0.010 YTL lik bir satın alma maliyeti olan anahtar yayı ve 0.014 YTL lik anahtar basıcı metal, firmanın zaten düşük maliyetli olan bir parça için hattını genişletmesi yolunu benimsemesi yerine satın almasının daha rasyonel olacağı görüşünü ortaya koymuştur.
Özetlersek; üretilecek ürün (elektrik anahtarı) için gerekli olan 17 adet parçadan 6 tanesinin dışarıdan çeşitli taşeron(yan sanayi) firmalardan satın alınmasına karar verilmiştir.
2.7. Ürün Bileşenlerinin İşlevleri
Ürünün dış yüzeyinde(müşteri tarafından kullanım sırasında görülen yüz) bir dış kapak bulunmaktadır. Bu dış kapağın iç tarafında, bir adet metal ince levha bulunmakta, bu levha, üzerine eklenecek diğer elektrik aksamı için taşıyıcı görev üstlenmektedir. Toplam elektrik devresini içerisinde barındıran arka kısımda bakalit kullanılmakta, küp şeklini andıran bu yapıda şehir elektriğinin taşındığı apartman kablolarının içine girdiği yuvalar bulunmaktadır. Ayrıca bu yuvalara ait vidalar, vidaların tutturulduğu çelik/bakır yuvalar bulunmaktadır. Üründe bir devre anahtarı bulunmaktadır. Bu anahtarın görevi, anahtara gelen şehir elektriğini, ev içi kullanıma açmak veya kapamaktır. Bu parçaların dışında, ürünü duvara monte etmede kullanılan iki adet tırnak bulunmaktadır. Bu iki adet tırnak, önce gevşek vaziyette ürün duvara takılana kadar beklemekte, ürün duvarın içine girdikten sonra vidalar aracılığı ile sıkılarak duvarı tutması sağlanmaktadır. Bu tırnakları da sıkıştıran yine iki adet vida bulunmaktadır. Ürünün tırnakları, paketleme esnasında gevşek vaziyette olup etrafa takılmasını önlemek için paket lastiği kullanılacaktır. Her bir ürün için bir adet olmak üzere paket lastiğine ihtiyaç vardır.
Ayrıca, ürünün ön (plastik) ve arka(demir-çelik) kısımlarını birbirine tutturmak için iki veya üç adet vida daha gereklidir. Bu farklı amaçlar ile kullanılan vidaların uzunlukları diş açıklıkları da doğal olarak farklılık arz edecektir.
3. HEDEF PAZAR ANALİZİ
Üretilecek ürünün kullanım alanı oldukça geniş olduğu için hedef pazarının büyüklüğü de fazladır. Bir dairede ortalama 8 adet priz ve elektrik düğmesi kullanıldığını düşünürsek, 30 dairesi olan bir apartmanın elektrik düğmesi ihtiyacı 240 adet olacaktır. 10 bloktan oluşan bir sitenin ise ihtiyacı 2400 adet priz olacaktır. Türkiye’deki inşaat sektörünün büyümesine paralel olarak yapılan inşaat sayısı da hızla artmaktadır. Firma ayrıca ürettiği ürünü Avrupa ülkelerine de ihraç etmek istemektedir. Dolayısıyla mevcut yerel pazarının dışında bir pazar daha bulunmaktadır. Ürünü Avrupa pazarında satabilmek için kaliteli, uzun ömürlü ve sınıfındaki rakip ürünlere göre daha dayanıklı yapmakta fayda vardır. Bu ilk bakışta maliyetleri arttıracak gibi gözükse de daha kaliteli bir çıktı olacağı için fiyatı da ortalama bir ürüne göre daha yüksek olacak, dolayısıyla maliyetlerini karşılayabilecektir.
Türkiye pazarı düşünüldüğünde, basit tipteki ve tek düğmeli bir elektrik düğmesinin satış fiyatı (çerçeve, dış görünüm tamamen sade ve beyaz olmak kaydıyla) 2 YTL ile 3,5 YTL arasında değişmektedir. Günlük üretim hedefi 10.000 olan bir firma, bu üründen ürettiği miktarın tamamını satabilirse, bir birim ürünü 3 YTL’ye sattığını düşünürsek,10.000*3*30=900.000 YTL/ay gelir elde edecektir. Firmamızın 1 adet üründen elde etmeyi planladığı kar marjı %10 olarak belirlenirse, bu ürünün tamamının satımından elde edilebilecek maksimum kar 90,000 YTL/ay olacaktır. Bu firmanın, üretim portföyünde birçok benzer ürün daha üretmeyi hedeflediğini varsayar isek, varlığını devam ettirtmede güçlük çekmeyecektir.
4. ÜRETİM SÜRECİ
4.1. Malzeme Akış Diyagramı
Ürünün temel hammaddeleri, hammadde ambarına kamyonlar ile getirilmektedir. Bu hammaddeler, üretimdeki makinelere dağıtımı otomatik olarak yapan bir bilgisayar tarafından yönetilen depolara alınmaktadır. Tüp şeklindeki bu depolardan, ana bilgisayar, hammadde ihtiyacı olan makineye gerekli miktarda hammaddeyi, vakum yoluyla (plastik borularla) iletmektedir. Ayrıca, hammadde, ilgili makinelere iletilmeden önce uygun sıcaklık ve nem değerlerine getirilmektedir. Sürecin devamında, plastik enjeksiyon makinelerinde hammaddeler ön ısıl işlem, son ısıl işlem ve presleme işlemleri gerçekleşmektedir. Preslenip gerekli şekil verilen plastik bileşenler operatörler tarafından kasalara dizilmektedir. Kasalar vasıtasıyla endüstriyel depoya taşınan yarı mamuller burada montaj sıralarını beklemektedir. Diğer bir taraftan ana çerçeveyi oluşturacak metal levhalar, metal kesme makinelerine yüklenmektedir. Burada ilk yükleme operatör tarafından yapılmakta, devamında makine şerit vasıtasıyla hammaddeyi gerekli büyüklükte metal levhalara kesmektedir. Kesilen bu metal parçalar makine tarafından kasalara doldurulmakta, dolan kasalar operatörler tarafından taşınmaktadır. Bir başka hammadde olan bakalit ise, İsrail’den 25 kg’lık torbalar halinde gelmekte, ısıl işlem ve şekil verme makinesine operatörler tarafından yüklenmektedir. Makine bu hammaddeyi önce ısıtmakta, sıcak halde bekletmekte, sonra da kalıbı açarak bitmiş ürünü çıkarmaktadır. Bakalitin geri dönüşümü olmadığı için ilk seferde doğru üretim yapmak önem arz etmektedir. Üretilen tüm yan ürünler endüstriyel depoya aktarılmakta, buradan montaj hattına gerektiği miktarda verilmektedir. Montajda ürün ağacındaki oranlar dahilinde ve sürecin işleyiş sırasına uyularak yarı mamuller birleştirilmekte ve bitmiş ürüne doğru gidilmektedir. Ürün bitip de ambalajlamadan önce duvar klipslerinin sevkıyat sırasında kırılmasını önlemek ve duvara takılmasını kolaylaştırmak amacıyla paket lastiği takılmaktadır. Bunun sonrasında ürün ambalajlanmakta, ambalajlanan ürün kutulara doldurulmakta, bu kutular da 12’lik daha büyük kolilere konulmakta ve sevkıyat deposuna ulaştırılmaktadır.
Ürünümüze ait bütün bu safhaları içeren Malzeme Akış Diyagramı Şekil 4.1.’de gösterilmiştir.
Şekil 4.1. : Malzeme Akış Diyagramı
4.2. Gerekli Donanım ve İş Merkezleri:
Üretimi gerçekleştirebilmek için, öncelikle bir fabrika alanına ihtiyaç vardır.
Fabrikada ise,
a)hammadde deposu,
b)bu depoda farklı hammaddeleri barındıracak silolar (çünkü hammaddeler toz halinde gelecektir) ,
c)Plastik enjeksiyon makineleri,
d)Metal kesme makineleri
e)Taşıma kasaları
f)Kalıphane
g)Çapak temizleme araçları
h)Isıl işlem makineleri
ı)Üretilen yarı mamulü ilgili depoya taşıyıcı fork-liftler
i)Üretilen yarı mamulü birleştirici montaj makineleri
j)Montaj bandı
k)Ambalaj bandı
l)Plastik torbalama makineleri
m)Koliler için bantlama makineleri
n)Bitmiş ürün deposuna ihtiyaç bulunmaktadır.
4.3. Gerekli İşgücü Faktörleri
a)Hammadde operatörleri
b)Yarı mamul kasalama operatörleri
c)Çapak temizleme operatörleri
d)Muayene operatörleri (Iskarta Oranlarını Belirlemek İçin)
e)Montaj operatörleri
f)Paketleme operatörleri
g)Son kalite kontrol operatörleri
h)Fork-lift operatörleri
tesis kurulumunda başlıca ihtiyaç duyulacak faktörler olacaktır.
4.4. Paketleme İşlemleri
Bitmiş ve lastiği takılmış ürün ilk olarak plastik ve şeffaf torbalara konulmaktadır. Bunlar daha sonra taşıma bantlarına düşürülmektedir.Taşıma bantlarından kolileme bölümüne gelen ürünler önce sayısına göre küçük kutulara, daha sonra aynı yerde büyük kolilere konulmaktadır. Hem küçük hem de büyük koliler üstünde ürün adı, rengi ve miktarı bulunan bandroller yapıştırılarak paletlere dizilmektedir.Buradan ürün deposundaki akış bandına bırakılan koliler bandın başında otomatik makineler tarafından bantlanmaktadır. Farklı hatlardan gelen bütün ürünler aynı bant yardımıyla ürün deposuna taşınmaktadır. Bant sonunda bulunan barkod okutucu sistem sayesinde makineler bütün kolileri sınıflandırmakta, depo işçileri de bu kolileri kendilerine ayrılmış bölümlere taşımaktadır. Buradan da siparişe göre sevkiyat yapılmaktadır.
Şekil 4.3 : Ambalaj Kapama/Paketleme Makinesi
4.5. Üretim İşlem ve Aşamaları
4.5.1. Plastik Enjeksiyon
Sıcaklık yardımı ile eritilmiş plastik hammaddenin bir kalıp içine enjekte edilerek şekillendirilmesi ve soğutularak kalıptan çıkarılmasını içeren bir imalat yöntemidir. Bu metot ile en küçük bileşenlerden bahçe mobilyalarına kadar çeşitli ebat ve kategorilerde plastik parçalar imal edilebilir. En yaygın imalat yöntemlerinden biridir. İşlemin gerçekleştirildiği makineye plastik enjeksiyon makinesi denir. İlk plastik enjeksiyon makinesi 1930’lu yıllarda yapılmıştır. Plastik enjeksiyon makinesi örnekleri Şekil 4.5.1.a) ve Şekil 4.5.1.b)’de gösterilmiştir.
Aşamalar:
a) Kapama:
Bir enjeksiyon makinesi 3 ana parçadan oluşur. Kapama ünitesi (Mengene), enjeksiyon ünitesi ve kalıp. Kapama ünitesi, enjeksiyon ve soğutma esnasında kalıbı basınç altında tutan ünitedir. Daha basit olarak enjeksiyon kalıbının iki tarafını (dişi ve erkek) birleştiren ünitedir.
b) Enjeksiyon:
Enjeksiyon aşaması esnasında, taneler halindeki plastik malzeme enjeksiyon ünitesi üzerindeki hazneye dökülür.Oradan rezistanslı ısıtıcılar ile ısıtılan silindir içine, elektrik motoru ile kumanda edilen bir vida vasıtası ile alınır. Vida, sıkıştırma işlemi yaparak sıcaklık ve basınç altında eriyik hale gelen plastik malzemeye silindirin sonuna kadar ilerletir. Vidanın önüne kalıbı doldurmak için yeterince malzeme alındığında enjeksiyon işlemi başlar. Eriyik plastik, makinenin ucundaki bir meme vasıtası ile kalıbın içine gönderilir. Bu işlem esnasındaki basınç ve hız vida ile kontrol edilir.
c) Ütüleme:
Bu aşamada kalıp içine enjekte edilmiş olan plastik eriyiğin, basınç uygulanarak kalıp boşluğunu iyice doldurması sağlanır.
d)Soğutma
Plastik, kalıp içinde katı hale gelinceye kadar soğutulur.
e)Kalıp Açma
Kapama ünitesi kalıbın iki tarafı ayrılacak şekilde açılır.
f)Çıkarma
İticiler vasıtası ile bitmiş parça kalıptan çıkarılır.
Şekil 4.5.1.a) : Plastik Enjeksiyon Makinesi
Şekil 4.5.1.b) : Plastik Enjeksiyon Makinesi
4.5.2. Metal Kesme
Kesme işlemlerinin bütününe yakını geleneksel zımba-dişi kalıp sistemi ile yapılmaktadır. Üretilecek parça için özel olarak tasarlanan bu sistemin bütününe kalıp denilmektedir. Kesme, bir makas veya kesici takım ile, talaş kaldırmadan malzemenin bir hat boyunca ( açık veya kapalı kesme çizgisi ) ayrılması olarak tanımlanır. Delme ve kesme işlemleri kalıp içerisindeki çeşitli istasyonlarda, şerit malzemenin ilerlemesiyle oluşturulur ve kalıbın bir ucundan giren sac metal plaka, kalıbın diğer ucundan bitmiş parça olarak çıkar. Bir kesme kalıbında bulunan temel elemanlar Şekil 4.5.2.a)’da gösterilmiştir.
Şekil 4.5.2.a) : Bir kesme kalıbının temel elemanları
Metal kesme işlemi ve makineleri, ürünün arka kısmındaki metal çerçevenin ve duvar tutucu metal klipslerin üretiminde gereklidir. Bu işlemde makinelerin bir tarafından şerit şeklinde giren hammaddeler, diğer taraftan basılmış ara parça olarak ayrılmakta, bu parçalar da kısa bir hat ile hemen makinenin önündeki kasalara dökülerek ilgili operatör bu kasaları metal kesme bölümünün önündeki yerleri işaretlenmiş alanlara dizmektedir. Her parti için kalite kontrolü yapabilmek adına aynı operatör birkaç parçayı incelemekte, ve kasalara girecek ara ürünleri bundan sonra yerleştirmektedir. Aşağıda, sektörde bu işlemlerin en sık gerçekleştirildiği metal kesme makinelerine örnekler verilmiştir. Bu makinelerde temel olarak 3 tip kriter belirleyici olmaktadır. Bu kriterlerden ilki dakikadaki vuruş sayısı, ikincisi vurulan yüzeye uygulanan basınç, üçüncüsü ise makinenin kapasitesidir.Her metal kesme işlemi, kendisine uygun makine ile donatıldığında verimlilik sağlanmış olacaktır.Ürünümüze ait metal kesme işlemi, çok büyük basınçlar gerektirmeksizin, ince bir metal levhadan kesim yapacağından daha az tonaj uygulayan, fakat daha seri vuruşlar yapabilen makinelerin seçiminde fayda vardır. Bu işlem için gerekli makinelerin temel özellikleri 20 kalemde toplanmıştır.
20 Ton ila 250 Ton kapasite arasında eksantrik presler değişik renk ve modellerde satılmaktadır.
Şekil 4.5.2.b) : Metal Ekzantrik Kesme Makinesi
1) Çelik konstruksiyon gövde
2) Bütün döküm aksamı sifero döküm
3) Bütün yataklamalar bronz kızıl
4) Çelik aksamı 1050 asil çelik
5) Prizmatik kızaklama sistemi
6) Koç tablo arası sıfır hata
7) Komple merkezi yağlama
8) Mandal ve burç semente çeliği 8620
9) Pnomatik el ayak pedalı ve mekanik pedal
10) Bindirme esnasında geri alma mandalı
11) Sıtrok preslerin tornasına göre 70 mm. ile 250 mm arası değişir.
12) Ön kapak koruyucu muhafaza
13) Tek tek ve otomatik çalışma sistemi
14) Emniyet sigortası
15) Pnomatik hava kavrama isteğe bağlı
16) Bakım kolaylığı ve yüksek randıman
17) 24 saat servis garantisi
18) İmalat hatalarına karşı 3 yıl garanti kapsamı
19) Elektrik panosunda kullanılan malzeme
20) Kalıp bağlantı pabuçları ve titreşim pabuçları
4.5.3. Bakalit
Bakalit tablet makinesinde, toz halindeki termoset plastikler ocak-vida tertibatı içinde ön şekil verilerek tablet haline getirilmektedir. Hammadde düşük sıcaklıklarda (400C-800C) yoğrularak gazı atılmakta ve granül farklılıkları ortadan kaldırılmaktadır. Böylelikle malzeme homojen bir yapıya kavuşmakta ve doğal yoğunluğunun %95'ine kadar ulaşabilmektedir. Toz hammaddeye göre ön şekil verilmiş tabletin üstünlükleri şunlardır:
Ürün kalitesi artmaktadır. Dış görünüş ve dayanıklılık açısından fevkalade üstün özelliklere sahip olmaktadır.
Transfer preslerinde enjeksiyon süresi kısalmaktadır. (Soğuk toz malzemeye göre %25 oranında)
Pişme süresi yarı yarıya kısalmaktadır.
Kalıp yıpranması minimum düzeye inmektedir.
İşçilik yaklaşık %40 oranında azalmaktadır.
Bu tabletler hem transfer preslerinde, hem de baskı preslerinde başarıyla kullanılmaktadır.
Bakalit ve Melamin Tablet Makinesi örneği aşağıda belirtilmiştir:
Şekil 4.5.3. : Bakalit ve Melamin Tablet Makinesi
5. TESİS YERİ SEÇİMİ
İmalat tesisleri üretim konusuna göre kendine özgü önceliklere ve ihtiyaçlara bağımlıdır. Bazı tesislerin hammadde ve tedarikçilere yakın olması öncelikli iken bazılarının pazara yakın olması öncelikli olabilir. Tedarikçiler, hammaddeye yakınlık, pazara yakınlık, altyapının uygun olması, enerji kaynakları, işgücü, ulaşım, iklim, haberleşme imkanları, arazi maliyetleri gibi faktörler kuruluş yeri seçiminde göz önüne alınmaktadır. Her faktör için doğru bir kuruluş yeri olsa da tüm faktörlerin aynı oranda etkili olabileceği bir kuruluş yeri bulmak imkansızdır. Bu sebeple tüm faktörler göz önüne alınarak optimum kuruluş yeri tespiti yapılabilir.
İşletmeler için kuruluş yeri seçimi stratejik ve uzun vadeli bir karardır. Kuruluş yeri seçimi ile elde edilebilecek lojistik, teknolojik ve maliyet avantajları üretime başlarken rekabet avantajını getir. Buna karşın alınmış yanlış kararlardan geri dönmek çok zor ve maliyeti yüksektir. Tüm faktörler irdelenmeli, gelecekte bu faktörlerin ne yönde farklılaşabileceği de analizler ile ortaya konmalıdır. Belli bir süre için kuruluşa uygun olan yer zaman içinde avantajlarını kaybedebilir. Bu da işletmeyi rekabette zor duruma sokar.
Elektrik ürünleri sektöründe üretim faaliyetleri gerçekleştirecek olan işletmemiz, üretim göstereceği alanla alakalı olarak çeşitli tesis yeri kurulum faktörlerini öncelikli olarak ağırlık vermelidir. Dolayısıyla yukarıda saymış olduğumuz birtakım kuruluş yeri faktörleri başlangıç olarak elektrik anahtarı üretecek olan işletmemiz için de dikkate alınacaktır. Tesis yeri kuruluşunu etkileyen bu faktörlerin işletmemize olan etkisini incelersek:
5.1. Tesis Yeri Seçim Faktörleri
5.1.1. Tedarikçiler
Anahtar üretiminde yap satın-al kararları doğrultusunda dışarıdan satın almaya karar verilen parçaların tedariki için bazı firmalar ile çalışılmaktadır. Üretilecek ana parçalar dışında maliyetleri ve kapasite kullanımını etkileyecek olan lastik, klips vidası, kablo tutucu pirinç vida, anahtar yayı, anahtar basıcı metal, pirinç perçin, pirinç kablo yuvası ve pirinç devre anahtarı bileşenleri bu doğrultuda satın alınması öngörülmüş bileşenlerdir. Üretimde malzeme akışının düzenli olarak devam edebilmesi için, tedarikçilerle kurulan ilişkilerin güçlü olması kuruluş yeri seçiminde ön plana çıkan faktörlerdendir.
5.1.2. Hammaddeye Yakınlık
Üründe kalite baz alındığından temel hammaddelerden bazılarının yurtdışından ihracı uygun görülmüştür. Örneğin, Türkiye’de uygun kalitede bakalit hammaddesine ulaşılamadığı için İsrail’den ithal edilecektir.
5.1.3. Pazara Yakınlık
Ürünün öncelikli olarak iç piyasaya sunulması düşünüldüğünden Türkiye elektrik elektronik ürünleri pazarı tesis yeri seçiminde göz önünde bulundurulur. Ürünlerin taşınmasıyla alakalı olarak lojistik faaliyetleri, satış hasılatını belirleyen satış miktarı, satış fiyatı ve aktif pazarlama faaliyetleri pazar hacmimizi belirleyici faktörleri oluşturduğundan tesis yeri seçiminde etkili olmaktadırlar.
Üretimin ancak satılabildiği takdirde anlam kazanmasının doğal bir sonucu olarak, belirli bir kuruluş yerinden uygun bir fiyatla gerçekleştirilebilen satış miktarının en azından minimum ekonomik ölçek büyüklüğünde bir işletmenin kurulmasını garanti edecek büyüklükte olması gereğidir.
5.1.4. Enerji Kaynakları
Su ve enerji kritik malzemeler olmayıp şehir şebekelerinden yararlanılmakta olduğundan şehir enerji kaynaklarından ulaşılabilecek mesafede konumlanmak önem kazanmaktadır. Elektrik tasarrufunu sağlama amacıyla frekans kontrollü makineler kullanılmaktadır. İşletmemiz insan gücünden ziyade otomasyona dayalı üretim yapacağından dolayı fazla miktarda enerji gereksinimi yerleşim yeri seçimimizde enerji faktörünü ön plana çıkarmaktadır.
5.1.5. İşgücü
İstanbul ve çevresinde kurulması planlanan işletmemiz için personel ihtiyacının bu civardan rahatlıkla sağlanabileceği düşünülmektedir. Gerek mavi gerekse beyaz yakalı personelin temininin etkisi de işletmenin konumlandırılmasında önem kazanmaktadır.
5.1.6. Ulaşım
Ürün, hammadde ve yarı mamullerin nakli; personelin ulaşımı açısından işletmenin en uygun yerde konumlanmış olması çok önemlidir. İşletmenin yan sanayi tedarikçileri ve dağıtım merkezlerine yakın olması ulaşım maliyetlerinin azaltılmasında önem kazanır. Tesisin doğru yerde konumlandırılmasında ulaşım dikkate alınması gereken önemli faktörlerimizdendir.
Personel ulaşımı açısından bakarsak; tesisin konumuna göre gerekli durumlarda servis sağlanması düşünülmektedir.
5.1.7. Arsa Maliyeti
Yüksek bir üretim kapasitesiyle işletilmesi planlanan tesisimizin geniş bir arsaya ihtiyacı olacaktır. Tesisimiz yer olarak İstanbul’da kurulması düşünüldüğünden arsa maliyetleri bu bölgede diğer bölgelere oranla daha yüksektir. Kuruluş yeri olarak hem geniş bir alana ihtiyaç duyulduğundan hem de İstanbul gibi arsa fiyatları yüksek bir yer düşünüldüğünden arsa maliyeti kuruluş yeri seçiminde etkili bir faktör olacaktır.
5.2. Tesis Yeri Seçim Analizi: Puan –Faktör Metodu
Tesis yeri seçiminde genel olarak çok sayıda değişken etkili olmaktadır; bu yüzden tesis yeri seçim kararında “Puan Faktör Yöntemi”nden faydalanılarak sonuca ulaşılabilir.
Bu yöntemde sayısal olarak değerlendirmesi yapılamayan faktörlerin diğer faktörlerle beraber değerlendirmek için puanlamalarını yapıp seviyelerini belirliyoruz. Her faktör için seçilen seviyeyi de puanlayarak karşılaştırma yaparız.
İşletmemiz için kurmayı planladığımız fabrikanın kuruluş yeri için üç alternatif yer üzerinde durmaktayız. Kuruluş yeri için baz aldığımız faktörlerin işletmenin kuruluş amacı açısından ağırlığı belirlenerek düşünülen bu üç kuruluş yeri aşağıdaki tablolarda karşılaştırılmaktadır:
Öncelikle faktörlerimiz önem derecelerine göre toplam 100 puan üzerinden değerlendirmeye alınmıştır.
Tablo 1.1: Kuruluş Yerine Etki Eden Faktörlerin Ağırlıklandırılması
Faktör ağırlıkları belirlendikten sonra tesis yeri için düşünülen alternatiflerle faktör ağırlıkları beraber değerlendirilir. Toplam ağırlığı en fazla olan alternatif tercih edilir.
Tablo 1.2: Kuruluş Yerleri Alternatiflerinin Faktörler Bazında Karşılaştırılması
Puan faktör metodu ile elde edilen tablodan tesis kuruluş yeri için en uygun yerin Kurtköy olduğu belirlenmiştir.
6. ÜRETİM SÜRECİ İÇİN GEREKLİ PARAMETRELER
6.1. Üretim Süreci İçin Yapılan Kabuller
Üretilecek ürünle ilgili yapılan kabuller şu şekilde sıralanabilir:
Fabrikada hedeflenen günlük üretim adedi 10.000 olarak belirlenmiştir.
Fabrikada günde tek vardiya çalışıldığı kabul edilmiştir.
1 ayda 1 işçinin toplam çalışma süresi 180 saat olarak kabul edilmiştir.
1 vardiya=8 saat=480 dk kabul edilmiştir.
1 vardiyada 1 saat öğlen yemeği arası verilmektedir. Ancak, bu 1 saatin yarım saati dönüşümlü olarak kullanıldığı için öğlen yemeği arası 30 dk olarak belirlemiştir.
1 vardiyada 10’ar dakika olmak üzere günde toplam 2 defa ara molalar verilmektedir.
Günlük üretim çalışma süresi =480-30-10-10=430 dk belirlenmiştir.
Tesis etkinliği %80 olarak kabul edilmiştir.
Günlük etken süre=344 dk olarak belirlenmiştir.
Tesisteki tüm teçhizat ve gerekli işgücü dikkate alınarak, toplam ıskarta oranı %1,2 olarak kabul edilmiştir.
Günde 10.000 adet sağlam çıktı elde edebilmek için 10122 adet üretim yapılması gerekir.
Takt süresi 0,034 dk/adet olarak belirlenmiştir.
Birim başına üretim süresi =2,039 sn olmaktadır.
Iskarta oranları, tablo halinde tüm üretim birimleri için ayrı ayrı gösterilmiştir.
Girintili malzeme listesi ve yap-satın al kararları tablo halinde tüm alt parçalar için gösterilmiştir.
Pres 1 defada 8 adet anahtar, 8 adet sabitleyici plastik, basım yapmaktadır.
Metal ekzantrik makisi, 1 makara metalden 10000 adet duvar tutucu klips basmaktadır.Bu işlemi ikili basım yaparak gerçekleştirmektedir.
Metal ekzantrik makinesi 1 makaradan 1000 tane metal yatak basmaktadır.
Bakalit üretiminde, 1 defada 25 kg içeriğindeki hammadde çuvalı bakalit makinesine boşaltılmaktadır. Pres 1 defada 8 adet bakalit devre anahtarı basmaktadır.
1 tane bakalit devre anahtarının ağırlığı 10gr olarak kabul edilmiştir. Dolayısıyla teorik olarak 1 defada 2500 adet üretilmektedir.
Plastik yuvadan 1 defada 8 tane basılmaktadır.
Plastik mekanik parçadan 1 defada 12 adet basılmaktadır.
Pirinç kablo yuvasından 1 defada 2’li, pirinç devre anahtarından da yine 1 defada 2’li basım yapılmaktadır. Her ikisi için makine 1 makara telden ortalama 10.000 adet basmaktadır.
Ambalajlama bölümünde, makineler 2 sn’de 1 tane ambalajlama yapmaktadır. Dolayısıyla 1 adet ürünün ambalajlanması =0,0333 dk sürmektedir.
Kolilemede 1 kolinin kapasitesi 12 kutu, 1 kutunun da kapasitesi 10 ürün olduğu için 1 koli toplamda 120 ürün içermektedir.
Kolileme, ürün başına 25 sn sürmektedir. Dolayısıyla 1 ürünün kolilenme süresi 0,00035 dk sürmektedir.
Montaj bandında ürünler arası mesafe 30 cm olarak kabul edilmiştir. Ürünün boyu da 8 cm olduğu için toplamda 38 cm’lik mesafe kabul edilmiştir.
1 dakikada takt süresine paralel olarak üretilen parça sayısı 29,42’dir. (1/R)
Ürünün hedef satış fiyatı 3 YTL’dir.
Maliyetlerin %50’si imalar maliyetleri, diğer maliyetler de %50 olarak kabul edilmiştir.
6.2. Takt Süresi Hesaplamaları
İşlemlerin, süreçlerin, parçaların ve bileşenlerin üretim hedefini karşılayacak şekilde yürütüldüğü hıza fabrika hızı veya takt süresi adı verilir. Üretimi yapılacak elektrik anahtarı ürünü ve bileşenlerinin üretimi ile ilgili yapılan kabuller sonucunda ortaya çıkan takt süresi hesaplamaları Tablo 6.2.’de gösterilmiştir.
Tablo 6.2. : Takt Süresi Hesaplamaları
6.3 Girintili Malzeme Listesi ve Yap-Satın Al Kararları
Girintili malzeme listesi, her montajı, alt montajı ve bunların her biri için ihtiyaç duyulan parçaları veya alt parçaları tanımlayarak ürünün hiyerarşik yapısını gösteren, tesis tasarımında ve iş hücrelerinin, montaj hatlarının düzenlenmesinde kullanılan önemli bir araçtır. Üretilecek ürünün girintili malzeme listesi ve her parçanın önceden verilmiş yap-satın al kararları aşağıda Tablo 6.3.’te gösterilmiştir.
Tablo 6.3. : Elektrik Anahtarı İçin Girintili Malzeme Listesi
6.4 Operasyon Iskarta Oranları
Üretim bir takım hatalı ürünleri de beraberinde getirir. Dolayısıyla, bir ürün üretirken dikkate alınacak miktar sadece sipariş miktarı değil ilgili ürün ve her alt bileşeni için öngörülen ıskarta oranı dikkate alınarak belirlenmiş sipariş miktarıdır. Iskarta oranları işlemden işleme, bileşenden bileşene ve üründen ürüne farklılık gösteren değerlerdir. Üretilmesi planlanan elektrik anahtarının göreceği her işlem için öngörülen ıskarta oranları Tablo 6.4.’te gösterilmiştir.
Tablo 6.4. : Operasyon Iskarta Oranları
6.5. Zaman Etüdü
Toplam 16 adet parça için standart zamanları bulmak ve süreci tasarlamak amacıyla tekrarlı ölçme tekniği kullanılarak zaman standartları ölçülmüştür. Buradan elde edilen veriler sayesinde;
· satın alınacak makine sayısı
· üretimde çalışacak eleman sayısı
· imalat maliyetleri ve satış fiyatı
· montaj hattı dengesinin ve taşıyıcı kayış (konveyör hızı)
hesaplamalarında yararlanılmıştır.
Zaman standartlarının hesaplanmasında kullanılan 16 adet zaman etüdü tablosu ekte detaylıca verilmiştir. P1 no’lu anahtar için oluşturulmuş olan zaman etüdü tablosu aşağıda gösterilmiştir:
Tablo 6.5. : Zaman Etüdü Tablosu
6.6. Rota Kartları
Rota kartları, üretilecek parça sayısı kadar olmalıdır. Fabrikamızın üreteceği parça sayısı 10’dur. Dolayısıyla 10 adet rota kartı oluşturulmuştur. Rota kartlarının oluşturulmasında zaman etüdü tablolarından elde edilen standart zamanlardan yararlanılmıştır. Parçanın üretiminde yer alan her işlem için, (60dk/ birim normal zaman ) formülü kullanılmıştır. P1 no’lu parça için oluşturulan rota kartı aşağıda gösterilmiştir:
Tablo 6.6. : P1 Parçası Rota Kartı
Diğer parçalar için oluşturulan rota kartları ekte sunulmuştur.
6.7. Makine & İşgücü Gereksinimleri
Makine gereksinimleri hesaplanırken, zaman etüdü tablolarından her parçanın geçtiği işlemlerin birim standart zamanları tablodaki ilgili yerlere yazılmış; bu süreler de fabrika takt süresine ( R ) bölünerek her parçanın gördüğü işlem için gerekli makine sayısı hesaplanmıştır. Daha sonra bu veriler yatay olarak toplanarak her işlem için gerekli toplam makine sayısı bulunmuştur. Aşağıdaki tabloda bu işlemler detaylıca gösterilmiştir:
Tablo 6.7. a): Makine ve İşgücü Gereksinimleri Tablosu
Tablodan elde edilen veriler ışığında gerekli makine ihtiyaçları bir üst değere yuvarlanmıştır. Bu tabloda var olan ‘insan’ parametreleri süreç içerisindeki ihtiyaç duyacağımız işgücü sayısını da belirlemiştir. Örneğin, ‘İnsan 1’ parametresi, plastik enjeksiyon bölümünde 3 işçinin gerekli olacağına işaret etmektedir. ‘İnsan 4’ parametresine karşılık gelen 16 sayısı ise, montaj bandında ihtiyaç duyacağımız işgücü sayısını vermektedir. Gereken makine sayısı ve işgücü miktarı da bulunan sayıların yuvarlanmasıyla aşağıdaki tabloda gösterilmiştir:
Tablo 6.7.b) : Makine ve İşgücü İhtiyacı (Yuvarlanmış)
6.8. Kasa Kapasiteleri
Her makineden elde edilen alt bileşenlerin konulduğu kasaların kapasitesi, zaman standartlarını hesaplarken kullanacağımız birim taşıma süresini hesaplamada etkili olacağı için kasalara her parça için belirli birer kapasite değeri atanmıştır. Bu kapasiteler, parça ebatlarına göre değişmektedir. Taşıma işlemi kasalarla yapıldığından, taşıma süresi kasa kapasitesine bölünerek zaman standartlarındaki girdilerden biri olan birim taşıma süresi elde edilmiştir. Bu veriler, aşağıdaki tabloda verilmiştir:
Tablo 6.8. : Kasa Kapasiteleri
6.12 Konveyör Hızı
Konveyör ihtiyacı sadece montaj hattında ortaya çıkmaktadır. Fabrika takt süresi (R), 0,034 dk/ adet olarak bulunmuştu. Dolayısıyla dakikada üretilen parça sayısı 29,42 olmaktadır. 1 adet parçanın boyu 8 cm olarak kabul edilmiştir. Parçalar arası mesafe montaj hattında 30 cm olarak alınmıştır. Toplamda 1 adet parçanın operatör önünden geçiş mesafesi 38 cm olacaktır. Dakikada gerekli toplam mesafe ise 38*29,42=1118,11 cm olacaktır. Bu mesafeyi feet cinsinden ifade etmek istersek 1118/30,48= 36,68 feet/dk konveyör hızı olacaktır. Montaj hattında iki adet konveyör kullanılacağı için bu hızın yarısı toplam üretimi dengelemek için yeterli olacaktır. Dolayısıyla 18,34 feet/dk’lık konveyör hızı hesaplanmıştır.
7. MONTAJ HATTI DENGELEME SÜRECİ
Montaj hattı dengeleme sürecinde, montaj şeması, zaman standartları ve fabrika hızından yararlanılmıştır. En fazla süre gereksinimine sahip iş istasyonları %100 istasyon olarak atanmış ve montaj hattı çıktısında sınırlayıcı olarak belirlenmiştir. Buna göre P3 numaralı işlem olan plastik çerçevenin gövdeye montajı sınırlayıcı operasyondur. Montaj hattı dengeleme tablosunda da tekrar göründüğü gibi (daha önceden makine gereksinimleri tablosunu hazırlarken de bu ikisini aynı kişinin yapacağına öngörülmüştü.) anahtar yayı ile anahtar basıcı metal işleri birleştirildiğinde %57+%42=%99’luk yüklenme oranına sahip olacaktır. Böylece maliyet giderlerimizde iki istasyon birleştirildiğinden azalma gerçekleşecektir. Montaj hattı dengeleme tablosu hazırlanarak aşağıda verilmiştir.
Tablo 7.a) : Montaj Hattı Dengeleme Tablosu
Bu tabloda görüldüğü gibi ideal süre 0,4814/60=0,00802 saat olması gerekirken, gerçekleşen süre 0,00996 saat olmuştur. Yani 0,00996-0,00802=0,00194 saatlik potansiyel maliyet azaltma süresi mevcuttur. Günlük üretim 10122 birimdir. dolayısıyla aylık potansiyel maliyet azaltma miktarı =10122birim/gün * 22,5gün/ay * 5YTL/saat * 0,00194 saat/birim = 2209,13 YTL/ay olmaktadır.
Etkinlik=(ideal süre/gerçekleşen süre)*100=(0,00802/0,00996)*100= %80,52 olarak gerçekleşmiştir.
Parça Montaj süreleri, aşağıdaki tablonun ilk sütununda belirtilmiştir. Bu veriler, zaman etüdü tablolarındaki her alt parçanın montaj hattında gördüğü işlemin süresidir. Bu sürelere %10’luk toleranslar eklenerek toleranslı montaj sürelerine ulaşılmıştır. Son olarak da, bu süreler takt süresine ( R ) bölünerek 3.sütundaki istasyon sayıları elde edilmiştir.
Tablo 7.b) : İstasyon Süreleri Tablosu
8. AKIŞ ANALİZİ
Akış analizi fabrika yerleşiminin temelini ve malzeme taşıma planının başlangıcını oluşturur. Genel Malzeme Akış Şemasının oluşturulmasında rota kartlarından edinilen bilgilerden yararlanılmıştır.Parçaların fabrikasyonunun gösteriminde 4 teknikten biri olan süreç şeması tekniğinden yararlanılmıştır; ancak bu süreç şemasında tüm parçalar gösterildiği için ‘Genel Malzeme Akış Şeması’ olarak adlandırılmıştır.
Tablo 8 : Genel Malzeme Akış Şeması
8.1. Toplam Fabrika Akışı
Akış diyagramı, her parçanın tesis içindeki izlediği yolu gösterir. Bu yollar aşağıda da gösterildiği gibi fabrika planının üzerinde çizilmiştir.
Şekil 8.1. : Toplam Fabrika Akışı
9. FAALİYET İLİŞKİ ANALİZİ
Günümüzün rekabetçi ortamında işletmelerin ayakta kalabilmeleri ve verimli çalışabilmeleri için maliyetlerini düşürücü konular üzerine eğilmeleri gerekmektedir. Bu konulardan birisi de işletmenin yerleşim düzenidir. Yerleşim düzeni malzeme hareketi ile doğrudan ilişkilidir. Yapılan bir araştırmaya göre, üretilen mamullerin toplam üretim maliyetinin %20-50’sini malzeme taşıma maliyetleri teşkil etmektedir (Uğurlu,2006). Bu nedenle gerek yeni kurulan işletmeler için gerekse mevcut işletmeler için yerleşim düzeninin geliştirilmesi, maliyetleri minimize etmek açısından oldukça önemlidir.
Bu bölümde;
· Faaliyet ilişki diyagramı
· Faaliyet ilişki tablosu
· Boyutsuz blok diyagram
· Akış Analizi
olmak üzere dört teknik kullanılmış ve fabrika içi yerleşim planı oluşturulmuştur. Amaçlanan, mümkün olan en etkin yerleşim şeklini oluşturmak üzere önemli ilişkileri mümkün olduğunda karşılayacak bir planın oluşturulmasıdır.
9.1. Faaliyet İlişki Diyagramı
Faaliyet ilişki diyagramı, her ofis, bölüm ya da servisin diğer bölümler veya diğer alanlarla arasındaki ilişkiyi gösterir.
İlişkilerin önem derecesini gösteren yakınlık kodları aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.
Tablo 9.1. : Faaliyet İlişki Diyagramı Kodları
Kurulacak olan tesisteki faaliyetlerin birbiriyle olan ilişkilerini gösteren diyagram aşağıda gösterilmiştir:
Şekil 9.1. : Faaliyet İlişki Diyagramı
9.2. Faaliyet İlişki Tablosu
Tesiste toplam 11 adet faaliyet birbiriyle ilişki içindedir. Bu faaliyetlerin oluşturduğu ilişki sayısı N=n*(n-1)/2 formülü kullanılarak bulunur. Buna göre tesisimizde toplam 55 tane ilişki vardır. Her faaliyetin hangi faaliyetlerle hangi derecelerle ilişkisi bulunduğunu anlayabilmek için faaliyet ilişki diyagramından faaliyet ilişki tablosu çizilir. Faaliyet İlişki Tablosu, faaliyet ilişki diyagramı ve boyutsuz blok diyagramı arasındaki geçiş adımı olarak nitelendirilebilir. Ürünümüz için çizilen faaliyet ilişki tablosu aşağıdaki gibidir:
Tablo 9.2. : Faaliyet İlişki Tablosu
9.3. Boyutsuz Blok Diyagram
Faaliyet ilişki diyagramı ve tablosunun bir sonucu olarak ortaya çıkan “Boyutsuz Blok Diyagram” yerleşim planının ilk hali olarak nitelendirilebilir. Her ne kadar boyutsuz olarak oluşturulsa da, her birim için gerekli alan belirlendikten sonra ana plan için temel oluşturan bu diyagramdan yararlanılarak yerleşim planı hazırlanır.
Kurulacak tesis için oluşturulan blok diyagram blokları ve ilişki derecelerinden yararlanılarak oluşturulan boyutsuz blok diyagram aşağıda gösterilmiştir.
Şekil 9.3.a) : Boyutsuz Blok Diyagram Blokları
Şekil 9.3.b) : Boyutsuz Blok Diyagram
9.4. Akış Analizi
Akış Analizi, boyutsuz blok diyagram üzerinde yapılan ve malzemelerin fabrikaya girişinden başlayarak imalat, montaj, paketleme, depo ve nakliye bölümlerine olan akışı gösterir. Tesisimiz için oluşturulan Akış Analizi aşağıda Şekil 9.4.’te gösterilmiştir.
Şekil 9.4. : Akış Analizi
10. KURULUŞ YERİNİN BOYUTLU OLARAK OLUŞTURULMASI
Ürünümüze ait tesiste bir adet hammadde deposu, bir adet yarı mamul deposu (çizimde endüstriyel depo olarak adlandırılmıştır), metal kesme bölümü, plastik enjeksiyon bölümü, bakalit bölümü, montaj bölümü ve bitmiş ürün deposu bulunmaktadır. Hammaddeden ürüne doğru olan akış söz konusu olduğunda, dikdörtgen biçiminde bir tesis yeri düşünülmüştür. Tablo 10’da yer alan gerekli alan ölçüleri dikkate alınarak fabrika içi yerleşim düzeni çizilmiştir.
Tablo 10 : Tesis Bölümleri İçin Gereken Alan Tablosu
Şekil 10.a) : Fabrika Yerleşim Düzeni
Çizimde ayrıca ileride olası talep büyümesi karşısında bölümlerin de büyütülmesi olasılıkları dikkate alınmış ve her bölüm, ileriye, yanlara veya köşelere doğru uzatılıp genişletilebilecek şekilde tasarlanmıştır. Fabrika içi yerleşim düzeni detaylı hale getirilerek autocad çizimi oluşturulmuştur.
Şekil 10.b) : Fabrika İçi Yerleşim Düzeni Auto-cad Çizimi
11. SONUÇ
Bu süreç kapsamında; işletmemiz için uygun olabilecek alternatiflerin değerlendirilmesi yapılmıştır. Bunun sonucunda tesis için uygun yer seçimi yapılmış, üretilmesi planlanan ürün için gerekli makine ve teçhizat belirlenmiş ve çizelgelenen programı gerçekleştirecek optimum makine ve işgücü miktarı saptanmıştır. Bu ihtiyaçları karşılayacak ve etkin koordinasyonu sağlayacak fabrika içi yerleşim planı hazırlanmıştır.
Tesis yeri tasarım sürecini etkileyecek en önemli faktörlerden biri olan üretim hedefi, tek ürün bazlı üretim şeklimize uygun olarak belirlenmiş olup ; bunun için gerekli
olan yönetimsel kararlar alınmıştır( yap-satın al kararları, hedef pazar, ürün fiyatı, hedef kar marjı, vb.).
Tüm üretimsel parametreler kullanılarak işlemlerin standart süreleri oluşturulduğunda, maliyet iyileştirme analizleri yapılmış, ve montaj hattı dengeleme sonucunda aylık tek ürün için 2209,13YTL maliyet azaltma fırsatı doğmuştur.
Sonuç olarak; tesis yeri tasarımı kapsamında süreç tasarımının bütün basamakları sırası ile incelenmiş ve üretilecek ürün için üstün kalite ve en uygun çıktıyı sağlayacak olan işletme planı oluşturulmuştur.
Çağımızda firmalar ürün, hizmet ve danışmanlık piyasalarında tutunabilmek için daha kaliteli, daha özgün tasarıma sahip ve uygun fiyatlı ürünler üretmek durumundadır. Bu süreçte başarısız olanlar elenmekte, süreci başarıyla tamamlayanlar ise yeni ürünler üretmek, karlılığını arttırabilmek için yeterli fona sahip olmak gibi avantajları yakalamaktadır.
Ortaya konulan ürünün kaliteli olması üretici ve müşteri açısından her zaman aynı anlama gelmeyebilir. Müşterilerin beklentileriyle ürünün gerçek kalitesi uyuşmayabilir, fakat kesin olan bir şey vardır; o da bir ürünü baştan sona minimum hata ve maliyetle üretip sonrasında satabilmek için tasarımının mükemmel olması gereğidir. Buradaki tasarım kavramı, sadece ürünün dış görünüşü ile ilgili değildir. Kendisinden beklenen performansı yerine getirmesi, belli bir süre içinde bozulmadan iş görebilmesi, tüketici kullanımı için güvenli olması, alt bileşenlerinin kaliteli malzemelerden oluşması gibi faktörler, iyi tasarım yapabilmek için olmazsa olmaz faktörlerdendir.
Bir ürünü mükemmel tasarlayabilmek için, o ürünü üretecek tesisin de mükemmel tasarlanması gerekir. Öyle ki, ürünün hammaddeden paketlemeye kadar geçen süreçte izleyeceği adımlar, bu adımlarda gerekli olacak her türlü makine, operatör, alet ve teçhizat ile taşıma ve depolama girdileri optimum kullanılmalıdır. Ne israfa yol açacak derecede bol kaynak tüketmek, ne de kaynaklardan minimum düzeyde yararlanarak mükemmel bir ürün tasarlamaya çalışmak firmaya bir katkı sağlamayacaktır.
Üretilecek olan ürünün tasarımında başlangıç noktası esas müşteriler olduğu gibi, o ürüne ait sürecin de tasarlanmasında başlangıç bilgi kaynağı yine esas müşterilerdir. Üretilecek ürünün nerede, hangi fiyata, ne kadar büyük bir pazar segmentine satılacağı, bu pazara tesisin uzaklığı gibi faktörlerin tümü üretim tesisi tasarım sürecinde kullanılmalıdır.
Bu bilgiler sağlandıktan sonra da ürün-süreç ilişkili tasarım sürecine geçilmeli, gerekli zaman standartları-gerek ölçülerek, gerek önceden belirlenerek-kullanılmalı, bu standartlar dahilinde fabrika hızı hesaplanmalı, tahmini talebe göre kullanılacak makine sayısı ve istihdam oranı belirlenmeli, buradan da ürün ve süreç ilişkili maliyetler dikkate alınarak ürünün satış fiyatı belirlenmelidir. Böylece işletme hem maliyetlerini karşılayarak kar elde edebilecek, hem de hedeflediği pazara aşırı yüksek bir fiyatla girmemiş olacaktır.
Sonuç olarak talebin fiyat elastikiyeti sonucu işletme yeterli miktarda ürününü satabilecek, buradan elde ettiği kar ile büyüyebilecek ve üretim sürecine yeni ürünler katabilecektir.
1. SEKTÖR ANALİZİ
1.1. Sektörün Gayri safi Milli Hasıladaki Payı
Firmanın operasyonlarını gerçekleştirdiği sektör, elektrik malzeme ve teçhizatları üretim sektörüdür. Bu sektör, her yıl gerçekleşen büyük miktardaki üretimi ile endüstrinin lokomotif sektörlerinden birisidir.. 2005’in son çeyreğinde üretim sektörü devlet sektöründe %6,7’lik bir gelişme, özel sektörde de %8,1’lik bir gelişme göstermiştir. 2005’in toplam büyüme oranını dikkate alır isek, sektör, devlet sektörü bazında %5,4’lük bir büyüme, özel sektör bazında da %5,3’lük bir büyüme göstermiştir. Aşağıda, sektörün ve gayrı safi milli hasılanın yıllara göre büyüme oranlarını gösteren bir grafik verilmiştir.
Sektör, 2001 ve 2002 yıllarında büyümede yavaşlamış gözükse de, bunun ana sebebi 2001 yılında Türkiye’de yaşanan ekonomik krizdir(DİE). 2002 yılından sonra, inşa edilen bina sayısı ve üretilen elektrik bileşeni sayısında büyük ölçüde artış gözlenmiştir. Örneğin, 2005 yılında inşaat sektörünün büyüme hızı %19,7 olarak gerçekleşmiştir ki bu ülkedeki bir çok önde gelen sektörden daha ileridir(www.kobifinans.com).
1.2. İhracatlar
Elektrik&İnşaat sektörü 2004 yılında 4.002 milyar dolarlık ihracat gerçekleştirmiştir. 2005 yılında ise bu rakam 4674 milyar dolara yükselmiştir. Bu sektörde, sektör lideri olan firma ürettiği ürünlerinin %45’ini toplam 47 ülkeye ihraç etmektedir. Yerel ve uluslararası pazarlarda transmisyon, kullanım dağıtım taleplerine karşılık verebilmek ve elektrik enerjisinin faydalarını harekete geçiren bir çevre oluşturmak amacıyla bu firma, tasarımdan üretime ve sonrasında hizmetlerine kadar her aşamada müşterilerine en yüksek kalite düzeyini sunabilmeyi amaçlamaktadır.
1.3. Sermaye Birikimi
Sektör analiz edildiğinde, 1996’dan 2004 yılına kadar geçen sürede 2,1 milyar dolardan 4 milyar dolara büyüdüğü gözlemlenir. Bu rakamlarda , elektronik devreler, ev tipi kullanım için cihazlar ve diğer devre elemanları analiz edilen firmanın üretiminin en büyük dilimini kapsamaktadır. Bütün bunlar alt devre parçalarıdır. 1996 yılında üretilen ve bir kısmı ihraç edilen toplam miktar 662.300.279 $’dır. Günümüze gelindiğinde bu sayının 723.250.977$’a yükseldiğini görebiliyoruz. 2001 krizini saymazsak, üretim kapasitesi, üretim yapan firmaların ve ihracatların sayısı düzenli olarak artmıştır. 2001 yılından sonra sektör bu krizin kötü etkilerini sona erdirmek için yoğun çaba göstermiştir.
1.4. İşgücü Yapısı ve İstihdam
Elektrik ve bileşenleri sektörü, el ile montajı yapılması gerekli bir çok parça ile uğraşıldığı için, emek yoğun bir sektör idi. Fakat teknolojinin hızlı gelişimi sonucu üretim otomasyon haline gelmeye başladı ve işgücü yapısı da değişikliğe uğradı.
1997 yılında, bu sektördeki toplam çalışan sayısı 546.452 idi. Bu sayı, geçen yıllar ile birlikte azaldı ve günümüzde tüm özel ve kamu çalışanlarının sayısı 400.000 civarına geriledi (DİE).
Teknolojinin hızlı gelişimine paralel olarak üretim hatları bir çok ürün için standartlaştırıldı, ve organizasyonel yapılar da emek yoğundan sermaye yoğun yapılara dönüştü.Bu çalışanların arasında, artan rekabet sonucunda işletmelerdeki vasıfsız eleman sayısının tecrübeli eleman sayısına oranı da gün geçtikçe azaldı.
Pazardaki yoğun rekabet, firmaları çalışanlarını daha iyi eğitmeye ve yeni ve daha tecrübeli eleman çalıştırmaya zorunlu hale getirdi. Ayrıca, bir toplumun eğitim düzeyi de insan gücünün gelişimi için bir vekil gibi hizmet eder. Eğitim düzeyindeki artış, ekonomik büyüme üzerinde pozitif bir etki yapar. Bir başka deyişle, eğitimli bir iş gücü, daha az rehberlik gerektirmesi, iş-ilişkili problemler ile başa çıkmada inisiyatif kullanabilmesi bakımından daha verimli çalışacaktır. Sonuç olarak, sektörde operasyonel ve yönetsel pozisyonlarda çalışan mühendis ve uzmanların sayısı artış göstermiştir. Bu da organizasyonların öğrenme eğrilerinin yukarıya doğru eğimleşmesine yol açmıştır.
1.5. Teknolojik Gelişim ve AR&GE Potansiyeli
Çağımız bilgi çağı olduğundan, bilgi ve teknoloji ürünleri her geçen gün önem kazanmaktadır. Dünya ticareti pastasında ileri teknoloji ürünlerinin diliminin payı günden güne artmaktadır. Bu da firmaları üretebildikleri kadar hızlı bir biçimde yeni teknoloji ürünleri üretmeye odaklanmış hale getirmektedir.
Dünya ticaretindeki bu gelişmeler Türkiye Elektrik Pazarındaki firmaları da etkilemekte ve eskisinden daha iyi olan yeni ürünler çok hızlı bir şekilde pazarda yerini almaktadır. Örneğin yakın geçmişte elektrik akım sayacı analog olduğundan çok kolay şekilde yanlış ölçüm yapabiliyorlardı ve bu da elektrik faturasının yüksek olmasına sebep oluyordu. Günümüzde artık bu sayaçlar elektronik olduğundan yanılma olasılığı çok daha düşük hale gelmiştir. Sektörde bu konudaki gelişmelere örnek verilebilecek daha pek çok gelişme bulunmaktadır.
Türkiye’de Elektrik-Elektronik sektörü montaj bazlı olarak faaliyete başlamış fakat daha sonraları özellikle 1990’lardan sonra gelişme yönünde ivme kazanmıştır. Elektronik devreleri elektriksel olanlara kıyasla çok fazla kompleks olduklarından esas teknolojik gelişmeler ve araştırma çabaları sektörün elektronik kolundadır fakat teknoloji, yeni ürünler çıkarmak ve varolanları farklılaştırmak için firmaları aynı zamanda pazarın elektrik tarafında da çalışmaya zorlamaktadır. Yeni elektrik kabloları, uzatma kabloları, elektronik sigorta devreleri ve elektronik akım regülatörleri de son yılların gelişimi olan tüm ürünlerdir.
2. ÜRETİLECEK ÜRÜN
2.1. Ürün Tanımı
Projemiz kapsamında üretilecek ürün, ev kullanımına uygun olarak tasarlanan, duvarlara monte edilerek kullanılan tek düğmeli elektrik devre anahtarı olacaktır.
Ürünü Oluşturacak Bileşenler:
Ürün 17 bileşene sahiptir. Bu bileşenler sırasıyla;
1)Devre Anahtarı
2)Kablo Yuvası
3)Anahtar Basıcı Metal
4)Anahtar Yayı
5)Mekanik Parça
6)Yuva
7)Devre Elemanı
8)Metal Yatak
9)Perçin
10)Kablo Tutucu Vida
11)Klips Vidası
12)Duvar Tutucu Klips
13)Plastik Çerçeve
14)Sabitleyici Plastik
15)Anahtar
16)Lastik
17)Ambalaj’dır.
2.2 Ürün Ana Çizimleri
Ürünümüzün ana hat olarak çizimleri aşağıda Şekil 2.2.’de gösterilmiştir.
Şekil 2.2. : Ürün Ana Çizimleri
2.3. Ürün Ağacı
Ürünümüz olan elektrik anahtarı için oluşturulan ürün ağacı (Bill of Materials) Şekil 2.3.’te gösterilmiştir.
Şekil 2.3. : Ürün Ağacı
2.4. Üründe Kullanılacak Hammaddeler
Ana hammadde olarak plastik, bakalit ve metal kullanılacaktır. Ara parçalar için ise, (vida, plaka,.. vb) demir ve çelik karışımı (hem dayanım açısından hem de maliyet açısından) uygun bulunmuştur. Ürünün kullanım sırasında müşteri tarafından görülen yüzeyinin plastiği ile içindeki plastiğin rengi, dayanımı ve şekli arasında farklar bulunmaktadır. Dış yüzeyde, ürünü çeşitlendirebilmek amacıyla farklı tasarımlar yaratılabilir.
2.5. İmal Edilecek ve Satın Alınacak Parçalar
Ürünü oluşturan ana yapılar olan;
1) Anahtar
2) Sabitleyici Plastik
3) Plastik Çerçeve
4) Duvar Tutucu Klips
5) Metal Yatak
6) Bakalit Devre Elemanı
7) Plastik Yuva
8) Plastik Mekanik Parça
9) Pirinç Kablo Yuvası
10) Pirinç Devre Anahtarı
firma tarafından üretilecektir. Bunların dışındaki, üretim hattına yük oluşturacak diğer ara malzemeler (vida, lastik, yay vb) ise dışarıdan çeşitli tedarikçilerden satın alınacaktır.
2.6. Yap – Satın Al Kararları
Her üretim işletmesi faaliyetini gerçekleştirirken üretilen mamuldeki kullanılan malzemeleri parçaları üretebilir veya satın alma yoluna gidebilir. Firmaların yap-satın al kararlarında ürünün ve tesisin özelliklerine göre bazı faktörler ortaya çıkmaktadır. Tasarlanan tesiste üretecek olduğumuz ürün ( elektrik anahtarı ) için de bu kararı verirken bir takım faktörler dikkate alınmıştır. Bunlar:
Ölçek ekonomisi ve her iki alternatifin birbirine göre maliyet avantajı
Teknoloji ve yasal yaptırımlar
Tedarikçilerin güvenilirliği
Sağlanan malzemelerin kalitesi
Satıcı tarafından tanınan indirimler ve uygulanan özel fiyatların sürekliliği
Üretim alternatifinin tercih edilmesi durumunda, tedarikçiler ile ilişkilerin zedelenme olasılığı
Satın alma alternatifi tercih edilirse, mevcut donanımın farklı bir amaçla kullanılıp kullanılamayacağı.
Bu faktörler göz önünde bulundurularak satın al kararı verilen parçalardan lastik için öncelikle maliyet unsuru göz önüne alınmaktadır. Burada lastik ürünü için satın almak yerine üretmek ayrı bir ürün hattı oluşturmayı zorunlu kılacak, bu da maliyetlerde artışa sebep olacaktır. Ayrıca satın alınan lastik, malzeme kalitesi olarak müşterinin kabul edebileceği bir kaliteye sahip olacak ve kalite yönünden herhangi bir sıkıntı oluşmayacaktır. Lastik ürünü için tedarikçi sıkıntısı çekilmesi ihtimalinin çok düşük olduğu da düşünülürse üretmek yerine satın alınması kararının daha yerinde olduğu görülür.
Üretilecek ürün için satın alınma kararı verilen klips vidası, kablo tutucu pirinç vida ve pirinç perçin parçaları da ürün için gerekli, çok sayıda fakat küçük parçalar olduklarından parçaların üretilmesi yerine satın alınmaları daha avantajlı bir durum olacaktır. Bu parçaların aynı tedarikçiden alınabiliyor olması fiyatta birtakım indirim uygulamalarının olabilirliğini sağlamakta ve aynı tedarikçiyle çalışılması durumunda özel fiyatların sürekliliği ve tedarikçi ile iyi ilişkiler var olabilmektedir. Bunların yanı sıra söz konusu maliyet unsuru da dikkate alındığında bu parçaların satın alınması doğru bir karar olmaktadır.
Satın alınma kararı verilen diğer parçalar olan anahtar basıcı metal ve anahtar yayında da ölçek ekonomisi ve sağlanan maliyet avantajı satın alma kararında etkili olmaktadır. Ölçek ekonomisi sayesinde birim başına 0.010 YTL lik bir satın alma maliyeti olan anahtar yayı ve 0.014 YTL lik anahtar basıcı metal, firmanın zaten düşük maliyetli olan bir parça için hattını genişletmesi yolunu benimsemesi yerine satın almasının daha rasyonel olacağı görüşünü ortaya koymuştur.
Özetlersek; üretilecek ürün (elektrik anahtarı) için gerekli olan 17 adet parçadan 6 tanesinin dışarıdan çeşitli taşeron(yan sanayi) firmalardan satın alınmasına karar verilmiştir.
2.7. Ürün Bileşenlerinin İşlevleri
Ürünün dış yüzeyinde(müşteri tarafından kullanım sırasında görülen yüz) bir dış kapak bulunmaktadır. Bu dış kapağın iç tarafında, bir adet metal ince levha bulunmakta, bu levha, üzerine eklenecek diğer elektrik aksamı için taşıyıcı görev üstlenmektedir. Toplam elektrik devresini içerisinde barındıran arka kısımda bakalit kullanılmakta, küp şeklini andıran bu yapıda şehir elektriğinin taşındığı apartman kablolarının içine girdiği yuvalar bulunmaktadır. Ayrıca bu yuvalara ait vidalar, vidaların tutturulduğu çelik/bakır yuvalar bulunmaktadır. Üründe bir devre anahtarı bulunmaktadır. Bu anahtarın görevi, anahtara gelen şehir elektriğini, ev içi kullanıma açmak veya kapamaktır. Bu parçaların dışında, ürünü duvara monte etmede kullanılan iki adet tırnak bulunmaktadır. Bu iki adet tırnak, önce gevşek vaziyette ürün duvara takılana kadar beklemekte, ürün duvarın içine girdikten sonra vidalar aracılığı ile sıkılarak duvarı tutması sağlanmaktadır. Bu tırnakları da sıkıştıran yine iki adet vida bulunmaktadır. Ürünün tırnakları, paketleme esnasında gevşek vaziyette olup etrafa takılmasını önlemek için paket lastiği kullanılacaktır. Her bir ürün için bir adet olmak üzere paket lastiğine ihtiyaç vardır.
Ayrıca, ürünün ön (plastik) ve arka(demir-çelik) kısımlarını birbirine tutturmak için iki veya üç adet vida daha gereklidir. Bu farklı amaçlar ile kullanılan vidaların uzunlukları diş açıklıkları da doğal olarak farklılık arz edecektir.
3. HEDEF PAZAR ANALİZİ
Üretilecek ürünün kullanım alanı oldukça geniş olduğu için hedef pazarının büyüklüğü de fazladır. Bir dairede ortalama 8 adet priz ve elektrik düğmesi kullanıldığını düşünürsek, 30 dairesi olan bir apartmanın elektrik düğmesi ihtiyacı 240 adet olacaktır. 10 bloktan oluşan bir sitenin ise ihtiyacı 2400 adet priz olacaktır. Türkiye’deki inşaat sektörünün büyümesine paralel olarak yapılan inşaat sayısı da hızla artmaktadır. Firma ayrıca ürettiği ürünü Avrupa ülkelerine de ihraç etmek istemektedir. Dolayısıyla mevcut yerel pazarının dışında bir pazar daha bulunmaktadır. Ürünü Avrupa pazarında satabilmek için kaliteli, uzun ömürlü ve sınıfındaki rakip ürünlere göre daha dayanıklı yapmakta fayda vardır. Bu ilk bakışta maliyetleri arttıracak gibi gözükse de daha kaliteli bir çıktı olacağı için fiyatı da ortalama bir ürüne göre daha yüksek olacak, dolayısıyla maliyetlerini karşılayabilecektir.
Türkiye pazarı düşünüldüğünde, basit tipteki ve tek düğmeli bir elektrik düğmesinin satış fiyatı (çerçeve, dış görünüm tamamen sade ve beyaz olmak kaydıyla) 2 YTL ile 3,5 YTL arasında değişmektedir. Günlük üretim hedefi 10.000 olan bir firma, bu üründen ürettiği miktarın tamamını satabilirse, bir birim ürünü 3 YTL’ye sattığını düşünürsek,10.000*3*30=900.000 YTL/ay gelir elde edecektir. Firmamızın 1 adet üründen elde etmeyi planladığı kar marjı %10 olarak belirlenirse, bu ürünün tamamının satımından elde edilebilecek maksimum kar 90,000 YTL/ay olacaktır. Bu firmanın, üretim portföyünde birçok benzer ürün daha üretmeyi hedeflediğini varsayar isek, varlığını devam ettirtmede güçlük çekmeyecektir.
4. ÜRETİM SÜRECİ
4.1. Malzeme Akış Diyagramı
Ürünün temel hammaddeleri, hammadde ambarına kamyonlar ile getirilmektedir. Bu hammaddeler, üretimdeki makinelere dağıtımı otomatik olarak yapan bir bilgisayar tarafından yönetilen depolara alınmaktadır. Tüp şeklindeki bu depolardan, ana bilgisayar, hammadde ihtiyacı olan makineye gerekli miktarda hammaddeyi, vakum yoluyla (plastik borularla) iletmektedir. Ayrıca, hammadde, ilgili makinelere iletilmeden önce uygun sıcaklık ve nem değerlerine getirilmektedir. Sürecin devamında, plastik enjeksiyon makinelerinde hammaddeler ön ısıl işlem, son ısıl işlem ve presleme işlemleri gerçekleşmektedir. Preslenip gerekli şekil verilen plastik bileşenler operatörler tarafından kasalara dizilmektedir. Kasalar vasıtasıyla endüstriyel depoya taşınan yarı mamuller burada montaj sıralarını beklemektedir. Diğer bir taraftan ana çerçeveyi oluşturacak metal levhalar, metal kesme makinelerine yüklenmektedir. Burada ilk yükleme operatör tarafından yapılmakta, devamında makine şerit vasıtasıyla hammaddeyi gerekli büyüklükte metal levhalara kesmektedir. Kesilen bu metal parçalar makine tarafından kasalara doldurulmakta, dolan kasalar operatörler tarafından taşınmaktadır. Bir başka hammadde olan bakalit ise, İsrail’den 25 kg’lık torbalar halinde gelmekte, ısıl işlem ve şekil verme makinesine operatörler tarafından yüklenmektedir. Makine bu hammaddeyi önce ısıtmakta, sıcak halde bekletmekte, sonra da kalıbı açarak bitmiş ürünü çıkarmaktadır. Bakalitin geri dönüşümü olmadığı için ilk seferde doğru üretim yapmak önem arz etmektedir. Üretilen tüm yan ürünler endüstriyel depoya aktarılmakta, buradan montaj hattına gerektiği miktarda verilmektedir. Montajda ürün ağacındaki oranlar dahilinde ve sürecin işleyiş sırasına uyularak yarı mamuller birleştirilmekte ve bitmiş ürüne doğru gidilmektedir. Ürün bitip de ambalajlamadan önce duvar klipslerinin sevkıyat sırasında kırılmasını önlemek ve duvara takılmasını kolaylaştırmak amacıyla paket lastiği takılmaktadır. Bunun sonrasında ürün ambalajlanmakta, ambalajlanan ürün kutulara doldurulmakta, bu kutular da 12’lik daha büyük kolilere konulmakta ve sevkıyat deposuna ulaştırılmaktadır.
Ürünümüze ait bütün bu safhaları içeren Malzeme Akış Diyagramı Şekil 4.1.’de gösterilmiştir.
Şekil 4.1. : Malzeme Akış Diyagramı
4.2. Gerekli Donanım ve İş Merkezleri:
Üretimi gerçekleştirebilmek için, öncelikle bir fabrika alanına ihtiyaç vardır.
Fabrikada ise,
a)hammadde deposu,
b)bu depoda farklı hammaddeleri barındıracak silolar (çünkü hammaddeler toz halinde gelecektir) ,
c)Plastik enjeksiyon makineleri,
d)Metal kesme makineleri
e)Taşıma kasaları
f)Kalıphane
g)Çapak temizleme araçları
h)Isıl işlem makineleri
ı)Üretilen yarı mamulü ilgili depoya taşıyıcı fork-liftler
i)Üretilen yarı mamulü birleştirici montaj makineleri
j)Montaj bandı
k)Ambalaj bandı
l)Plastik torbalama makineleri
m)Koliler için bantlama makineleri
n)Bitmiş ürün deposuna ihtiyaç bulunmaktadır.
4.3. Gerekli İşgücü Faktörleri
a)Hammadde operatörleri
b)Yarı mamul kasalama operatörleri
c)Çapak temizleme operatörleri
d)Muayene operatörleri (Iskarta Oranlarını Belirlemek İçin)
e)Montaj operatörleri
f)Paketleme operatörleri
g)Son kalite kontrol operatörleri
h)Fork-lift operatörleri
tesis kurulumunda başlıca ihtiyaç duyulacak faktörler olacaktır.
4.4. Paketleme İşlemleri
Bitmiş ve lastiği takılmış ürün ilk olarak plastik ve şeffaf torbalara konulmaktadır. Bunlar daha sonra taşıma bantlarına düşürülmektedir.Taşıma bantlarından kolileme bölümüne gelen ürünler önce sayısına göre küçük kutulara, daha sonra aynı yerde büyük kolilere konulmaktadır. Hem küçük hem de büyük koliler üstünde ürün adı, rengi ve miktarı bulunan bandroller yapıştırılarak paletlere dizilmektedir.Buradan ürün deposundaki akış bandına bırakılan koliler bandın başında otomatik makineler tarafından bantlanmaktadır. Farklı hatlardan gelen bütün ürünler aynı bant yardımıyla ürün deposuna taşınmaktadır. Bant sonunda bulunan barkod okutucu sistem sayesinde makineler bütün kolileri sınıflandırmakta, depo işçileri de bu kolileri kendilerine ayrılmış bölümlere taşımaktadır. Buradan da siparişe göre sevkiyat yapılmaktadır.
Şekil 4.3 : Ambalaj Kapama/Paketleme Makinesi
4.5. Üretim İşlem ve Aşamaları
4.5.1. Plastik Enjeksiyon
Sıcaklık yardımı ile eritilmiş plastik hammaddenin bir kalıp içine enjekte edilerek şekillendirilmesi ve soğutularak kalıptan çıkarılmasını içeren bir imalat yöntemidir. Bu metot ile en küçük bileşenlerden bahçe mobilyalarına kadar çeşitli ebat ve kategorilerde plastik parçalar imal edilebilir. En yaygın imalat yöntemlerinden biridir. İşlemin gerçekleştirildiği makineye plastik enjeksiyon makinesi denir. İlk plastik enjeksiyon makinesi 1930’lu yıllarda yapılmıştır. Plastik enjeksiyon makinesi örnekleri Şekil 4.5.1.a) ve Şekil 4.5.1.b)’de gösterilmiştir.
Aşamalar:
a) Kapama:
Bir enjeksiyon makinesi 3 ana parçadan oluşur. Kapama ünitesi (Mengene), enjeksiyon ünitesi ve kalıp. Kapama ünitesi, enjeksiyon ve soğutma esnasında kalıbı basınç altında tutan ünitedir. Daha basit olarak enjeksiyon kalıbının iki tarafını (dişi ve erkek) birleştiren ünitedir.
b) Enjeksiyon:
Enjeksiyon aşaması esnasında, taneler halindeki plastik malzeme enjeksiyon ünitesi üzerindeki hazneye dökülür.Oradan rezistanslı ısıtıcılar ile ısıtılan silindir içine, elektrik motoru ile kumanda edilen bir vida vasıtası ile alınır. Vida, sıkıştırma işlemi yaparak sıcaklık ve basınç altında eriyik hale gelen plastik malzemeye silindirin sonuna kadar ilerletir. Vidanın önüne kalıbı doldurmak için yeterince malzeme alındığında enjeksiyon işlemi başlar. Eriyik plastik, makinenin ucundaki bir meme vasıtası ile kalıbın içine gönderilir. Bu işlem esnasındaki basınç ve hız vida ile kontrol edilir.
c) Ütüleme:
Bu aşamada kalıp içine enjekte edilmiş olan plastik eriyiğin, basınç uygulanarak kalıp boşluğunu iyice doldurması sağlanır.
d)Soğutma
Plastik, kalıp içinde katı hale gelinceye kadar soğutulur.
e)Kalıp Açma
Kapama ünitesi kalıbın iki tarafı ayrılacak şekilde açılır.
f)Çıkarma
İticiler vasıtası ile bitmiş parça kalıptan çıkarılır.
Şekil 4.5.1.a) : Plastik Enjeksiyon Makinesi
Şekil 4.5.1.b) : Plastik Enjeksiyon Makinesi
4.5.2. Metal Kesme
Kesme işlemlerinin bütününe yakını geleneksel zımba-dişi kalıp sistemi ile yapılmaktadır. Üretilecek parça için özel olarak tasarlanan bu sistemin bütününe kalıp denilmektedir. Kesme, bir makas veya kesici takım ile, talaş kaldırmadan malzemenin bir hat boyunca ( açık veya kapalı kesme çizgisi ) ayrılması olarak tanımlanır. Delme ve kesme işlemleri kalıp içerisindeki çeşitli istasyonlarda, şerit malzemenin ilerlemesiyle oluşturulur ve kalıbın bir ucundan giren sac metal plaka, kalıbın diğer ucundan bitmiş parça olarak çıkar. Bir kesme kalıbında bulunan temel elemanlar Şekil 4.5.2.a)’da gösterilmiştir.
Şekil 4.5.2.a) : Bir kesme kalıbının temel elemanları
Metal kesme işlemi ve makineleri, ürünün arka kısmındaki metal çerçevenin ve duvar tutucu metal klipslerin üretiminde gereklidir. Bu işlemde makinelerin bir tarafından şerit şeklinde giren hammaddeler, diğer taraftan basılmış ara parça olarak ayrılmakta, bu parçalar da kısa bir hat ile hemen makinenin önündeki kasalara dökülerek ilgili operatör bu kasaları metal kesme bölümünün önündeki yerleri işaretlenmiş alanlara dizmektedir. Her parti için kalite kontrolü yapabilmek adına aynı operatör birkaç parçayı incelemekte, ve kasalara girecek ara ürünleri bundan sonra yerleştirmektedir. Aşağıda, sektörde bu işlemlerin en sık gerçekleştirildiği metal kesme makinelerine örnekler verilmiştir. Bu makinelerde temel olarak 3 tip kriter belirleyici olmaktadır. Bu kriterlerden ilki dakikadaki vuruş sayısı, ikincisi vurulan yüzeye uygulanan basınç, üçüncüsü ise makinenin kapasitesidir.Her metal kesme işlemi, kendisine uygun makine ile donatıldığında verimlilik sağlanmış olacaktır.Ürünümüze ait metal kesme işlemi, çok büyük basınçlar gerektirmeksizin, ince bir metal levhadan kesim yapacağından daha az tonaj uygulayan, fakat daha seri vuruşlar yapabilen makinelerin seçiminde fayda vardır. Bu işlem için gerekli makinelerin temel özellikleri 20 kalemde toplanmıştır.
20 Ton ila 250 Ton kapasite arasında eksantrik presler değişik renk ve modellerde satılmaktadır.
Şekil 4.5.2.b) : Metal Ekzantrik Kesme Makinesi
1) Çelik konstruksiyon gövde
2) Bütün döküm aksamı sifero döküm
3) Bütün yataklamalar bronz kızıl
4) Çelik aksamı 1050 asil çelik
5) Prizmatik kızaklama sistemi
6) Koç tablo arası sıfır hata
7) Komple merkezi yağlama
8) Mandal ve burç semente çeliği 8620
9) Pnomatik el ayak pedalı ve mekanik pedal
10) Bindirme esnasında geri alma mandalı
11) Sıtrok preslerin tornasına göre 70 mm. ile 250 mm arası değişir.
12) Ön kapak koruyucu muhafaza
13) Tek tek ve otomatik çalışma sistemi
14) Emniyet sigortası
15) Pnomatik hava kavrama isteğe bağlı
16) Bakım kolaylığı ve yüksek randıman
17) 24 saat servis garantisi
18) İmalat hatalarına karşı 3 yıl garanti kapsamı
19) Elektrik panosunda kullanılan malzeme
20) Kalıp bağlantı pabuçları ve titreşim pabuçları
4.5.3. Bakalit
Bakalit tablet makinesinde, toz halindeki termoset plastikler ocak-vida tertibatı içinde ön şekil verilerek tablet haline getirilmektedir. Hammadde düşük sıcaklıklarda (400C-800C) yoğrularak gazı atılmakta ve granül farklılıkları ortadan kaldırılmaktadır. Böylelikle malzeme homojen bir yapıya kavuşmakta ve doğal yoğunluğunun %95'ine kadar ulaşabilmektedir. Toz hammaddeye göre ön şekil verilmiş tabletin üstünlükleri şunlardır:
Ürün kalitesi artmaktadır. Dış görünüş ve dayanıklılık açısından fevkalade üstün özelliklere sahip olmaktadır.
Transfer preslerinde enjeksiyon süresi kısalmaktadır. (Soğuk toz malzemeye göre %25 oranında)
Pişme süresi yarı yarıya kısalmaktadır.
Kalıp yıpranması minimum düzeye inmektedir.
İşçilik yaklaşık %40 oranında azalmaktadır.
Bu tabletler hem transfer preslerinde, hem de baskı preslerinde başarıyla kullanılmaktadır.
Bakalit ve Melamin Tablet Makinesi örneği aşağıda belirtilmiştir:
Şekil 4.5.3. : Bakalit ve Melamin Tablet Makinesi
5. TESİS YERİ SEÇİMİ
İmalat tesisleri üretim konusuna göre kendine özgü önceliklere ve ihtiyaçlara bağımlıdır. Bazı tesislerin hammadde ve tedarikçilere yakın olması öncelikli iken bazılarının pazara yakın olması öncelikli olabilir. Tedarikçiler, hammaddeye yakınlık, pazara yakınlık, altyapının uygun olması, enerji kaynakları, işgücü, ulaşım, iklim, haberleşme imkanları, arazi maliyetleri gibi faktörler kuruluş yeri seçiminde göz önüne alınmaktadır. Her faktör için doğru bir kuruluş yeri olsa da tüm faktörlerin aynı oranda etkili olabileceği bir kuruluş yeri bulmak imkansızdır. Bu sebeple tüm faktörler göz önüne alınarak optimum kuruluş yeri tespiti yapılabilir.
İşletmeler için kuruluş yeri seçimi stratejik ve uzun vadeli bir karardır. Kuruluş yeri seçimi ile elde edilebilecek lojistik, teknolojik ve maliyet avantajları üretime başlarken rekabet avantajını getir. Buna karşın alınmış yanlış kararlardan geri dönmek çok zor ve maliyeti yüksektir. Tüm faktörler irdelenmeli, gelecekte bu faktörlerin ne yönde farklılaşabileceği de analizler ile ortaya konmalıdır. Belli bir süre için kuruluşa uygun olan yer zaman içinde avantajlarını kaybedebilir. Bu da işletmeyi rekabette zor duruma sokar.
Elektrik ürünleri sektöründe üretim faaliyetleri gerçekleştirecek olan işletmemiz, üretim göstereceği alanla alakalı olarak çeşitli tesis yeri kurulum faktörlerini öncelikli olarak ağırlık vermelidir. Dolayısıyla yukarıda saymış olduğumuz birtakım kuruluş yeri faktörleri başlangıç olarak elektrik anahtarı üretecek olan işletmemiz için de dikkate alınacaktır. Tesis yeri kuruluşunu etkileyen bu faktörlerin işletmemize olan etkisini incelersek:
5.1. Tesis Yeri Seçim Faktörleri
5.1.1. Tedarikçiler
Anahtar üretiminde yap satın-al kararları doğrultusunda dışarıdan satın almaya karar verilen parçaların tedariki için bazı firmalar ile çalışılmaktadır. Üretilecek ana parçalar dışında maliyetleri ve kapasite kullanımını etkileyecek olan lastik, klips vidası, kablo tutucu pirinç vida, anahtar yayı, anahtar basıcı metal, pirinç perçin, pirinç kablo yuvası ve pirinç devre anahtarı bileşenleri bu doğrultuda satın alınması öngörülmüş bileşenlerdir. Üretimde malzeme akışının düzenli olarak devam edebilmesi için, tedarikçilerle kurulan ilişkilerin güçlü olması kuruluş yeri seçiminde ön plana çıkan faktörlerdendir.
5.1.2. Hammaddeye Yakınlık
Üründe kalite baz alındığından temel hammaddelerden bazılarının yurtdışından ihracı uygun görülmüştür. Örneğin, Türkiye’de uygun kalitede bakalit hammaddesine ulaşılamadığı için İsrail’den ithal edilecektir.
5.1.3. Pazara Yakınlık
Ürünün öncelikli olarak iç piyasaya sunulması düşünüldüğünden Türkiye elektrik elektronik ürünleri pazarı tesis yeri seçiminde göz önünde bulundurulur. Ürünlerin taşınmasıyla alakalı olarak lojistik faaliyetleri, satış hasılatını belirleyen satış miktarı, satış fiyatı ve aktif pazarlama faaliyetleri pazar hacmimizi belirleyici faktörleri oluşturduğundan tesis yeri seçiminde etkili olmaktadırlar.
Üretimin ancak satılabildiği takdirde anlam kazanmasının doğal bir sonucu olarak, belirli bir kuruluş yerinden uygun bir fiyatla gerçekleştirilebilen satış miktarının en azından minimum ekonomik ölçek büyüklüğünde bir işletmenin kurulmasını garanti edecek büyüklükte olması gereğidir.
5.1.4. Enerji Kaynakları
Su ve enerji kritik malzemeler olmayıp şehir şebekelerinden yararlanılmakta olduğundan şehir enerji kaynaklarından ulaşılabilecek mesafede konumlanmak önem kazanmaktadır. Elektrik tasarrufunu sağlama amacıyla frekans kontrollü makineler kullanılmaktadır. İşletmemiz insan gücünden ziyade otomasyona dayalı üretim yapacağından dolayı fazla miktarda enerji gereksinimi yerleşim yeri seçimimizde enerji faktörünü ön plana çıkarmaktadır.
5.1.5. İşgücü
İstanbul ve çevresinde kurulması planlanan işletmemiz için personel ihtiyacının bu civardan rahatlıkla sağlanabileceği düşünülmektedir. Gerek mavi gerekse beyaz yakalı personelin temininin etkisi de işletmenin konumlandırılmasında önem kazanmaktadır.
5.1.6. Ulaşım
Ürün, hammadde ve yarı mamullerin nakli; personelin ulaşımı açısından işletmenin en uygun yerde konumlanmış olması çok önemlidir. İşletmenin yan sanayi tedarikçileri ve dağıtım merkezlerine yakın olması ulaşım maliyetlerinin azaltılmasında önem kazanır. Tesisin doğru yerde konumlandırılmasında ulaşım dikkate alınması gereken önemli faktörlerimizdendir.
Personel ulaşımı açısından bakarsak; tesisin konumuna göre gerekli durumlarda servis sağlanması düşünülmektedir.
5.1.7. Arsa Maliyeti
Yüksek bir üretim kapasitesiyle işletilmesi planlanan tesisimizin geniş bir arsaya ihtiyacı olacaktır. Tesisimiz yer olarak İstanbul’da kurulması düşünüldüğünden arsa maliyetleri bu bölgede diğer bölgelere oranla daha yüksektir. Kuruluş yeri olarak hem geniş bir alana ihtiyaç duyulduğundan hem de İstanbul gibi arsa fiyatları yüksek bir yer düşünüldüğünden arsa maliyeti kuruluş yeri seçiminde etkili bir faktör olacaktır.
5.2. Tesis Yeri Seçim Analizi: Puan –Faktör Metodu
Tesis yeri seçiminde genel olarak çok sayıda değişken etkili olmaktadır; bu yüzden tesis yeri seçim kararında “Puan Faktör Yöntemi”nden faydalanılarak sonuca ulaşılabilir.
Bu yöntemde sayısal olarak değerlendirmesi yapılamayan faktörlerin diğer faktörlerle beraber değerlendirmek için puanlamalarını yapıp seviyelerini belirliyoruz. Her faktör için seçilen seviyeyi de puanlayarak karşılaştırma yaparız.
İşletmemiz için kurmayı planladığımız fabrikanın kuruluş yeri için üç alternatif yer üzerinde durmaktayız. Kuruluş yeri için baz aldığımız faktörlerin işletmenin kuruluş amacı açısından ağırlığı belirlenerek düşünülen bu üç kuruluş yeri aşağıdaki tablolarda karşılaştırılmaktadır:
Öncelikle faktörlerimiz önem derecelerine göre toplam 100 puan üzerinden değerlendirmeye alınmıştır.
Tablo 1.1: Kuruluş Yerine Etki Eden Faktörlerin Ağırlıklandırılması
Faktör ağırlıkları belirlendikten sonra tesis yeri için düşünülen alternatiflerle faktör ağırlıkları beraber değerlendirilir. Toplam ağırlığı en fazla olan alternatif tercih edilir.
Tablo 1.2: Kuruluş Yerleri Alternatiflerinin Faktörler Bazında Karşılaştırılması
Puan faktör metodu ile elde edilen tablodan tesis kuruluş yeri için en uygun yerin Kurtköy olduğu belirlenmiştir.
6. ÜRETİM SÜRECİ İÇİN GEREKLİ PARAMETRELER
6.1. Üretim Süreci İçin Yapılan Kabuller
Üretilecek ürünle ilgili yapılan kabuller şu şekilde sıralanabilir:
Fabrikada hedeflenen günlük üretim adedi 10.000 olarak belirlenmiştir.
Fabrikada günde tek vardiya çalışıldığı kabul edilmiştir.
1 ayda 1 işçinin toplam çalışma süresi 180 saat olarak kabul edilmiştir.
1 vardiya=8 saat=480 dk kabul edilmiştir.
1 vardiyada 1 saat öğlen yemeği arası verilmektedir. Ancak, bu 1 saatin yarım saati dönüşümlü olarak kullanıldığı için öğlen yemeği arası 30 dk olarak belirlemiştir.
1 vardiyada 10’ar dakika olmak üzere günde toplam 2 defa ara molalar verilmektedir.
Günlük üretim çalışma süresi =480-30-10-10=430 dk belirlenmiştir.
Tesis etkinliği %80 olarak kabul edilmiştir.
Günlük etken süre=344 dk olarak belirlenmiştir.
Tesisteki tüm teçhizat ve gerekli işgücü dikkate alınarak, toplam ıskarta oranı %1,2 olarak kabul edilmiştir.
Günde 10.000 adet sağlam çıktı elde edebilmek için 10122 adet üretim yapılması gerekir.
Takt süresi 0,034 dk/adet olarak belirlenmiştir.
Birim başına üretim süresi =2,039 sn olmaktadır.
Iskarta oranları, tablo halinde tüm üretim birimleri için ayrı ayrı gösterilmiştir.
Girintili malzeme listesi ve yap-satın al kararları tablo halinde tüm alt parçalar için gösterilmiştir.
Pres 1 defada 8 adet anahtar, 8 adet sabitleyici plastik, basım yapmaktadır.
Metal ekzantrik makisi, 1 makara metalden 10000 adet duvar tutucu klips basmaktadır.Bu işlemi ikili basım yaparak gerçekleştirmektedir.
Metal ekzantrik makinesi 1 makaradan 1000 tane metal yatak basmaktadır.
Bakalit üretiminde, 1 defada 25 kg içeriğindeki hammadde çuvalı bakalit makinesine boşaltılmaktadır. Pres 1 defada 8 adet bakalit devre anahtarı basmaktadır.
1 tane bakalit devre anahtarının ağırlığı 10gr olarak kabul edilmiştir. Dolayısıyla teorik olarak 1 defada 2500 adet üretilmektedir.
Plastik yuvadan 1 defada 8 tane basılmaktadır.
Plastik mekanik parçadan 1 defada 12 adet basılmaktadır.
Pirinç kablo yuvasından 1 defada 2’li, pirinç devre anahtarından da yine 1 defada 2’li basım yapılmaktadır. Her ikisi için makine 1 makara telden ortalama 10.000 adet basmaktadır.
Ambalajlama bölümünde, makineler 2 sn’de 1 tane ambalajlama yapmaktadır. Dolayısıyla 1 adet ürünün ambalajlanması =0,0333 dk sürmektedir.
Kolilemede 1 kolinin kapasitesi 12 kutu, 1 kutunun da kapasitesi 10 ürün olduğu için 1 koli toplamda 120 ürün içermektedir.
Kolileme, ürün başına 25 sn sürmektedir. Dolayısıyla 1 ürünün kolilenme süresi 0,00035 dk sürmektedir.
Montaj bandında ürünler arası mesafe 30 cm olarak kabul edilmiştir. Ürünün boyu da 8 cm olduğu için toplamda 38 cm’lik mesafe kabul edilmiştir.
1 dakikada takt süresine paralel olarak üretilen parça sayısı 29,42’dir. (1/R)
Ürünün hedef satış fiyatı 3 YTL’dir.
Maliyetlerin %50’si imalar maliyetleri, diğer maliyetler de %50 olarak kabul edilmiştir.
6.2. Takt Süresi Hesaplamaları
İşlemlerin, süreçlerin, parçaların ve bileşenlerin üretim hedefini karşılayacak şekilde yürütüldüğü hıza fabrika hızı veya takt süresi adı verilir. Üretimi yapılacak elektrik anahtarı ürünü ve bileşenlerinin üretimi ile ilgili yapılan kabuller sonucunda ortaya çıkan takt süresi hesaplamaları Tablo 6.2.’de gösterilmiştir.
Tablo 6.2. : Takt Süresi Hesaplamaları
6.3 Girintili Malzeme Listesi ve Yap-Satın Al Kararları
Girintili malzeme listesi, her montajı, alt montajı ve bunların her biri için ihtiyaç duyulan parçaları veya alt parçaları tanımlayarak ürünün hiyerarşik yapısını gösteren, tesis tasarımında ve iş hücrelerinin, montaj hatlarının düzenlenmesinde kullanılan önemli bir araçtır. Üretilecek ürünün girintili malzeme listesi ve her parçanın önceden verilmiş yap-satın al kararları aşağıda Tablo 6.3.’te gösterilmiştir.
Tablo 6.3. : Elektrik Anahtarı İçin Girintili Malzeme Listesi
6.4 Operasyon Iskarta Oranları
Üretim bir takım hatalı ürünleri de beraberinde getirir. Dolayısıyla, bir ürün üretirken dikkate alınacak miktar sadece sipariş miktarı değil ilgili ürün ve her alt bileşeni için öngörülen ıskarta oranı dikkate alınarak belirlenmiş sipariş miktarıdır. Iskarta oranları işlemden işleme, bileşenden bileşene ve üründen ürüne farklılık gösteren değerlerdir. Üretilmesi planlanan elektrik anahtarının göreceği her işlem için öngörülen ıskarta oranları Tablo 6.4.’te gösterilmiştir.
Tablo 6.4. : Operasyon Iskarta Oranları
6.5. Zaman Etüdü
Toplam 16 adet parça için standart zamanları bulmak ve süreci tasarlamak amacıyla tekrarlı ölçme tekniği kullanılarak zaman standartları ölçülmüştür. Buradan elde edilen veriler sayesinde;
· satın alınacak makine sayısı
· üretimde çalışacak eleman sayısı
· imalat maliyetleri ve satış fiyatı
· montaj hattı dengesinin ve taşıyıcı kayış (konveyör hızı)
hesaplamalarında yararlanılmıştır.
Zaman standartlarının hesaplanmasında kullanılan 16 adet zaman etüdü tablosu ekte detaylıca verilmiştir. P1 no’lu anahtar için oluşturulmuş olan zaman etüdü tablosu aşağıda gösterilmiştir:
Tablo 6.5. : Zaman Etüdü Tablosu
6.6. Rota Kartları
Rota kartları, üretilecek parça sayısı kadar olmalıdır. Fabrikamızın üreteceği parça sayısı 10’dur. Dolayısıyla 10 adet rota kartı oluşturulmuştur. Rota kartlarının oluşturulmasında zaman etüdü tablolarından elde edilen standart zamanlardan yararlanılmıştır. Parçanın üretiminde yer alan her işlem için, (60dk/ birim normal zaman ) formülü kullanılmıştır. P1 no’lu parça için oluşturulan rota kartı aşağıda gösterilmiştir:
Tablo 6.6. : P1 Parçası Rota Kartı
Diğer parçalar için oluşturulan rota kartları ekte sunulmuştur.
6.7. Makine & İşgücü Gereksinimleri
Makine gereksinimleri hesaplanırken, zaman etüdü tablolarından her parçanın geçtiği işlemlerin birim standart zamanları tablodaki ilgili yerlere yazılmış; bu süreler de fabrika takt süresine ( R ) bölünerek her parçanın gördüğü işlem için gerekli makine sayısı hesaplanmıştır. Daha sonra bu veriler yatay olarak toplanarak her işlem için gerekli toplam makine sayısı bulunmuştur. Aşağıdaki tabloda bu işlemler detaylıca gösterilmiştir:
Tablo 6.7. a): Makine ve İşgücü Gereksinimleri Tablosu
Tablodan elde edilen veriler ışığında gerekli makine ihtiyaçları bir üst değere yuvarlanmıştır. Bu tabloda var olan ‘insan’ parametreleri süreç içerisindeki ihtiyaç duyacağımız işgücü sayısını da belirlemiştir. Örneğin, ‘İnsan 1’ parametresi, plastik enjeksiyon bölümünde 3 işçinin gerekli olacağına işaret etmektedir. ‘İnsan 4’ parametresine karşılık gelen 16 sayısı ise, montaj bandında ihtiyaç duyacağımız işgücü sayısını vermektedir. Gereken makine sayısı ve işgücü miktarı da bulunan sayıların yuvarlanmasıyla aşağıdaki tabloda gösterilmiştir:
Tablo 6.7.b) : Makine ve İşgücü İhtiyacı (Yuvarlanmış)
6.8. Kasa Kapasiteleri
Her makineden elde edilen alt bileşenlerin konulduğu kasaların kapasitesi, zaman standartlarını hesaplarken kullanacağımız birim taşıma süresini hesaplamada etkili olacağı için kasalara her parça için belirli birer kapasite değeri atanmıştır. Bu kapasiteler, parça ebatlarına göre değişmektedir. Taşıma işlemi kasalarla yapıldığından, taşıma süresi kasa kapasitesine bölünerek zaman standartlarındaki girdilerden biri olan birim taşıma süresi elde edilmiştir. Bu veriler, aşağıdaki tabloda verilmiştir:
Tablo 6.8. : Kasa Kapasiteleri
6.12 Konveyör Hızı
Konveyör ihtiyacı sadece montaj hattında ortaya çıkmaktadır. Fabrika takt süresi (R), 0,034 dk/ adet olarak bulunmuştu. Dolayısıyla dakikada üretilen parça sayısı 29,42 olmaktadır. 1 adet parçanın boyu 8 cm olarak kabul edilmiştir. Parçalar arası mesafe montaj hattında 30 cm olarak alınmıştır. Toplamda 1 adet parçanın operatör önünden geçiş mesafesi 38 cm olacaktır. Dakikada gerekli toplam mesafe ise 38*29,42=1118,11 cm olacaktır. Bu mesafeyi feet cinsinden ifade etmek istersek 1118/30,48= 36,68 feet/dk konveyör hızı olacaktır. Montaj hattında iki adet konveyör kullanılacağı için bu hızın yarısı toplam üretimi dengelemek için yeterli olacaktır. Dolayısıyla 18,34 feet/dk’lık konveyör hızı hesaplanmıştır.
7. MONTAJ HATTI DENGELEME SÜRECİ
Montaj hattı dengeleme sürecinde, montaj şeması, zaman standartları ve fabrika hızından yararlanılmıştır. En fazla süre gereksinimine sahip iş istasyonları %100 istasyon olarak atanmış ve montaj hattı çıktısında sınırlayıcı olarak belirlenmiştir. Buna göre P3 numaralı işlem olan plastik çerçevenin gövdeye montajı sınırlayıcı operasyondur. Montaj hattı dengeleme tablosunda da tekrar göründüğü gibi (daha önceden makine gereksinimleri tablosunu hazırlarken de bu ikisini aynı kişinin yapacağına öngörülmüştü.) anahtar yayı ile anahtar basıcı metal işleri birleştirildiğinde %57+%42=%99’luk yüklenme oranına sahip olacaktır. Böylece maliyet giderlerimizde iki istasyon birleştirildiğinden azalma gerçekleşecektir. Montaj hattı dengeleme tablosu hazırlanarak aşağıda verilmiştir.
Tablo 7.a) : Montaj Hattı Dengeleme Tablosu
Bu tabloda görüldüğü gibi ideal süre 0,4814/60=0,00802 saat olması gerekirken, gerçekleşen süre 0,00996 saat olmuştur. Yani 0,00996-0,00802=0,00194 saatlik potansiyel maliyet azaltma süresi mevcuttur. Günlük üretim 10122 birimdir. dolayısıyla aylık potansiyel maliyet azaltma miktarı =10122birim/gün * 22,5gün/ay * 5YTL/saat * 0,00194 saat/birim = 2209,13 YTL/ay olmaktadır.
Etkinlik=(ideal süre/gerçekleşen süre)*100=(0,00802/0,00996)*100= %80,52 olarak gerçekleşmiştir.
Parça Montaj süreleri, aşağıdaki tablonun ilk sütununda belirtilmiştir. Bu veriler, zaman etüdü tablolarındaki her alt parçanın montaj hattında gördüğü işlemin süresidir. Bu sürelere %10’luk toleranslar eklenerek toleranslı montaj sürelerine ulaşılmıştır. Son olarak da, bu süreler takt süresine ( R ) bölünerek 3.sütundaki istasyon sayıları elde edilmiştir.
Tablo 7.b) : İstasyon Süreleri Tablosu
8. AKIŞ ANALİZİ
Akış analizi fabrika yerleşiminin temelini ve malzeme taşıma planının başlangıcını oluşturur. Genel Malzeme Akış Şemasının oluşturulmasında rota kartlarından edinilen bilgilerden yararlanılmıştır.Parçaların fabrikasyonunun gösteriminde 4 teknikten biri olan süreç şeması tekniğinden yararlanılmıştır; ancak bu süreç şemasında tüm parçalar gösterildiği için ‘Genel Malzeme Akış Şeması’ olarak adlandırılmıştır.
Tablo 8 : Genel Malzeme Akış Şeması
8.1. Toplam Fabrika Akışı
Akış diyagramı, her parçanın tesis içindeki izlediği yolu gösterir. Bu yollar aşağıda da gösterildiği gibi fabrika planının üzerinde çizilmiştir.
Şekil 8.1. : Toplam Fabrika Akışı
9. FAALİYET İLİŞKİ ANALİZİ
Günümüzün rekabetçi ortamında işletmelerin ayakta kalabilmeleri ve verimli çalışabilmeleri için maliyetlerini düşürücü konular üzerine eğilmeleri gerekmektedir. Bu konulardan birisi de işletmenin yerleşim düzenidir. Yerleşim düzeni malzeme hareketi ile doğrudan ilişkilidir. Yapılan bir araştırmaya göre, üretilen mamullerin toplam üretim maliyetinin %20-50’sini malzeme taşıma maliyetleri teşkil etmektedir (Uğurlu,2006). Bu nedenle gerek yeni kurulan işletmeler için gerekse mevcut işletmeler için yerleşim düzeninin geliştirilmesi, maliyetleri minimize etmek açısından oldukça önemlidir.
Bu bölümde;
· Faaliyet ilişki diyagramı
· Faaliyet ilişki tablosu
· Boyutsuz blok diyagram
· Akış Analizi
olmak üzere dört teknik kullanılmış ve fabrika içi yerleşim planı oluşturulmuştur. Amaçlanan, mümkün olan en etkin yerleşim şeklini oluşturmak üzere önemli ilişkileri mümkün olduğunda karşılayacak bir planın oluşturulmasıdır.
9.1. Faaliyet İlişki Diyagramı
Faaliyet ilişki diyagramı, her ofis, bölüm ya da servisin diğer bölümler veya diğer alanlarla arasındaki ilişkiyi gösterir.
İlişkilerin önem derecesini gösteren yakınlık kodları aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.
Tablo 9.1. : Faaliyet İlişki Diyagramı Kodları
Kurulacak olan tesisteki faaliyetlerin birbiriyle olan ilişkilerini gösteren diyagram aşağıda gösterilmiştir:
Şekil 9.1. : Faaliyet İlişki Diyagramı
9.2. Faaliyet İlişki Tablosu
Tesiste toplam 11 adet faaliyet birbiriyle ilişki içindedir. Bu faaliyetlerin oluşturduğu ilişki sayısı N=n*(n-1)/2 formülü kullanılarak bulunur. Buna göre tesisimizde toplam 55 tane ilişki vardır. Her faaliyetin hangi faaliyetlerle hangi derecelerle ilişkisi bulunduğunu anlayabilmek için faaliyet ilişki diyagramından faaliyet ilişki tablosu çizilir. Faaliyet İlişki Tablosu, faaliyet ilişki diyagramı ve boyutsuz blok diyagramı arasındaki geçiş adımı olarak nitelendirilebilir. Ürünümüz için çizilen faaliyet ilişki tablosu aşağıdaki gibidir:
Tablo 9.2. : Faaliyet İlişki Tablosu
9.3. Boyutsuz Blok Diyagram
Faaliyet ilişki diyagramı ve tablosunun bir sonucu olarak ortaya çıkan “Boyutsuz Blok Diyagram” yerleşim planının ilk hali olarak nitelendirilebilir. Her ne kadar boyutsuz olarak oluşturulsa da, her birim için gerekli alan belirlendikten sonra ana plan için temel oluşturan bu diyagramdan yararlanılarak yerleşim planı hazırlanır.
Kurulacak tesis için oluşturulan blok diyagram blokları ve ilişki derecelerinden yararlanılarak oluşturulan boyutsuz blok diyagram aşağıda gösterilmiştir.
Şekil 9.3.a) : Boyutsuz Blok Diyagram Blokları
Şekil 9.3.b) : Boyutsuz Blok Diyagram
9.4. Akış Analizi
Akış Analizi, boyutsuz blok diyagram üzerinde yapılan ve malzemelerin fabrikaya girişinden başlayarak imalat, montaj, paketleme, depo ve nakliye bölümlerine olan akışı gösterir. Tesisimiz için oluşturulan Akış Analizi aşağıda Şekil 9.4.’te gösterilmiştir.
Şekil 9.4. : Akış Analizi
10. KURULUŞ YERİNİN BOYUTLU OLARAK OLUŞTURULMASI
Ürünümüze ait tesiste bir adet hammadde deposu, bir adet yarı mamul deposu (çizimde endüstriyel depo olarak adlandırılmıştır), metal kesme bölümü, plastik enjeksiyon bölümü, bakalit bölümü, montaj bölümü ve bitmiş ürün deposu bulunmaktadır. Hammaddeden ürüne doğru olan akış söz konusu olduğunda, dikdörtgen biçiminde bir tesis yeri düşünülmüştür. Tablo 10’da yer alan gerekli alan ölçüleri dikkate alınarak fabrika içi yerleşim düzeni çizilmiştir.
Tablo 10 : Tesis Bölümleri İçin Gereken Alan Tablosu
Şekil 10.a) : Fabrika Yerleşim Düzeni
Çizimde ayrıca ileride olası talep büyümesi karşısında bölümlerin de büyütülmesi olasılıkları dikkate alınmış ve her bölüm, ileriye, yanlara veya köşelere doğru uzatılıp genişletilebilecek şekilde tasarlanmıştır. Fabrika içi yerleşim düzeni detaylı hale getirilerek autocad çizimi oluşturulmuştur.
Şekil 10.b) : Fabrika İçi Yerleşim Düzeni Auto-cad Çizimi
11. SONUÇ
Bu süreç kapsamında; işletmemiz için uygun olabilecek alternatiflerin değerlendirilmesi yapılmıştır. Bunun sonucunda tesis için uygun yer seçimi yapılmış, üretilmesi planlanan ürün için gerekli makine ve teçhizat belirlenmiş ve çizelgelenen programı gerçekleştirecek optimum makine ve işgücü miktarı saptanmıştır. Bu ihtiyaçları karşılayacak ve etkin koordinasyonu sağlayacak fabrika içi yerleşim planı hazırlanmıştır.
Tesis yeri tasarım sürecini etkileyecek en önemli faktörlerden biri olan üretim hedefi, tek ürün bazlı üretim şeklimize uygun olarak belirlenmiş olup ; bunun için gerekli
olan yönetimsel kararlar alınmıştır( yap-satın al kararları, hedef pazar, ürün fiyatı, hedef kar marjı, vb.).
Tüm üretimsel parametreler kullanılarak işlemlerin standart süreleri oluşturulduğunda, maliyet iyileştirme analizleri yapılmış, ve montaj hattı dengeleme sonucunda aylık tek ürün için 2209,13YTL maliyet azaltma fırsatı doğmuştur.
Sonuç olarak; tesis yeri tasarımı kapsamında süreç tasarımının bütün basamakları sırası ile incelenmiş ve üretilecek ürün için üstün kalite ve en uygun çıktıyı sağlayacak olan işletme planı oluşturulmuştur.
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder